Firmy z branży kolejowej zaczęły korzystać z technologii druku 3D w coraz większym zakresie. Cykl życia pociągów może wynosić nawet do 30 lat, co stanowi duże wyzwanie dla części zamiennych. Niektóre części zamienne zmieniają się również wraz z postępem i rozwojem techniki, co stanowi wyzwanie dla tradycyjnych metod produkcji. Części zamienne do nowszych pociągów są często szeroko dostępne. Jeśli chodzi o pociągi mające ponad 15 lat, sprawa jest znacznie bardziej skomplikowana. W większości przypadków takie części zamienne nie są już dostępne lub nie ma do nich narzędzi. Powoduje to, że koszt produkcji poszczególnych części jest bardzo wysoki i kompletnie nieopłacalny dla wszystkich zaangażowanych w ten proces.
Części zamienne wykonane za pomocą druku 3D w przemyśle kolejowym
Druk 3D oferuje możliwość produkcji części zamiennych pojedynczo lub w małych seriach. Jest to zdecydowanie bardziej opłacalne, a część może być wyprodukowana bezpośrednio tam, gdzie jest potrzebna. Tradycyjne metody produkcji części zamiennych, na przykład takie jak frezowanie i formowanie wtryskowe są droższe. Jest to częściowo spowodowane ilością materiału marnowanego podczas procesu i koniecznością wykonywania za każdym razem większych partii, aby miało to jakikolwiek sens finansowy.
Korzyści z zastosowania druku 3D
Dzięki wykorzystaniu druku 3D, marnuje się zdecydowanie mniej materiałów. Nie ma również potrzeby przechowywania dużych ilości części zamiennych w magazynach. Nie ma również potrzeby czekania na części przechowywane w odległych miejscach, aby zostały wysłane w miejsce gdzie powstał problem. Części zamienne są produkowane tam, gdzie są potrzebne i kiedy są potrzebne. Możemy efektywnie kosztowo rozwijać i skalować sieć produkcyjną. Może to przyspieszyć produkcję części zamiennych nawet o 90% w porównaniu z tradycyjnymi metodami.
Standaryzacja kolei
Oczywistym jest fakt, że nawet w przypadku najprostszych części materiał, z którego są one wykonane, ma niebagatelne znaczenie. Wszystkie materiały stosowane w pojazdach szynowych muszą spełniać normę EN45545-2. Ma to na celu osiągnięcie najwyższego możliwego poziomu bezpieczeństwa w przypadku pożaru. Istnieje szeroka gama materiałów, które spełniają tę normę. Rzecz jasna różne materiały mają różną klasyfikacje, co oznacza, że odpowiedni materiał jest wybierany zgodnie z wymaganiami danego zastosowania.
miniFactory Ultra jako idealne rozwiązanie dla kolei
Firma miniFactory współpracuje z producentami materiałów i producentami OEM w celu znalezienia odpowiednich kompozytów do różnych zastosowań, a nawet optymalizacji procesu dla konkretnych materiałów. Zespół techniczny miniFactory ma wieloletnie doświadczenie w optymalizacji procesu produkcji dla różnych rodzajów materiałów i zastosowań. Wraz z ich profesjonalną siecią serwisową, obejmującą ponad 25 krajów (w tym Polskę!), mogą zapewnić wydajne i bezproblemowe uruchomienie Twojego własnego systemu. System miniFactory Ultra to drukarka „all-in-one”, która pozwala na implementację technologii druku 3D do swojego biznesu, zaraz po włączeniu przycisku zasilania. Klik i działasz!
Drukarka 3D miniFactory Ultra jest w stanie drukować z wielu różnych materiałów posiadających certyfikat EN45545-2. Rozpoczynając od materiałów na bazie PA i PC, aż po materiały o wysokiej wydajności, takie jak ULTEM9085 i PEKK. Podgrzewana komora drukarki o temperaturze 250˚C, zapewnia optymalne i spójne środowisko do produkcji komponentów. Technologia napędzana serwomechanizmem urządzenia przenosi powtarzalność i niezawodność produkcji części na zupełnie nowy poziom. Bez względu na materiał, drukarka 3D miniFactory Ultra będzie drukować z tą samą wysoką jakością i powtarzalnością za każdym razem.
Oprogramowanie do monitorowania procesów
Stworzone przez firmę miniFactory oprogramowanie do monitorowania procesu AARNI może być wykorzystane w kontroli jakości i certyfikacji procesu produkcji części zamiennych. Po przetestowaniu części zamiennej i zatwierdzeniu jej do użytku przez producenta, AARNI może być wykorzystane w kontroli jakości poprzez zapewnienie, że część zamienna jest nadal produkowana w procesie zatwierdzonym przez producenta. Niezmienność procesu jest kluczem do niezawodnej produkcji i jednolitości części. Jest to istotny czynnik w produkcji kolejowych części zamiennych.
Program AARNI pozwala wizualnie zobaczyć i ocenić kluczowe parametry części. Dla wydrukowanej części można również uzyskać osobny raport produkcyjny. System Aarni pracuje w pełnej synchronizacji z drukarką miniFactory Ultra i może być wykorzystany do certyfikacji części.
Przykłady kolejowych części zamiennych powstałych za pomocą druku 3D
Zaprezentowany wspornik czujnika jest lekki, zintegrowany w tym z pokrywą dla przewodów i gwintu mocowania. Posiada złożoną geometrię, która nie może być wykonana tradycyjnymi metodami produkcyjnymi, bez użycia skomplikowanych form. Wymiary części to 16 x 11 x 6 cm, a koszt jednej części 25€ wykonanej z ULTEM AM9085F.
Ta część wentylacyjna ma zoptymalizowany przepływ powietrza i mocowanie na zatrzask. Niestety nie jest ona możliwa do wyprodukowania za pomocą obróbki mechanicznej. Część o takich wymiarach produkowałaby duże ilości odpadów materiałowych, natomiast produkcja technologią addytywną znacznie obniża koszty. Rozmiar części 32 x 10 x 3 cm, a koszt jednej części 55€ wykonanej z ULTEM AM9085F
Pokrywa baterii wykonana z PEKK. PEKK jest materiałem klasy EN45545-2 o bardzo dobrych właściwościach chemicznych i mechanicznych, co czyni go dobrym wyborem do tego zastosowania. Pokrywa ta, co prawda, byłaby łatwa do wyprodukowania tradycyjnymi metodami. Jednak przy produkcji addytywnej nie ma odpadów materiału, więc koszt pojedynczej części jest znacznie niższy. Rozmiar części 12 x 10 x 3 cm, a koszt jednej części 90€ wykonanej z PEKK-A.
To tylko niewielka część tego ile możesz zaoszczędzić korzystając z technologii addytywnych. Chcąc sprawdzić możliwości drukarki miniFactory Ultra zamów darmowy wydruk próbny lub umów się z nami na spotkanie!
Musisz być Zalogowany aby napisać komentarz.