Ogromna, światowa społeczność druku 3D ma nie tylko głęboką wiedzę na temat produktów Ultimaker, ale także chętnie się nią dzieli pomagając innym użytkownikom osiągnąć więcej dzięki drukarce 3D. Dziś chcielibyśmy przedstawić Wam jednego z najciekawszych członków tej społeczności – Andersa Olssona, oraz opowiedzieć o tym, jak jego praca doprowadziła do opracowania nowego, odpornego na zużycie modułu Print Core.
Anders
Anders Olsson jest osobą stojącą za szeroko znanym blokiem Olssona – rozwiązaniem wymiennej dyszy do drukarki Ultimaker 2+ które stworzył, aby móc drukować z węglika boru. Teraz Anders pracował przy innym projekcie, którego celem było opracowanie nowego, odpornego na ścieranie modułu drukującego CC Red 0,6 mm – kombinacji szybko wymiennego modułu z rubinową dyszą do drukarki Ultimaker S5.
Anders jest inżynierem ds. badań na Uniwersytecie Uppsala w Szwecji. Znany jest w swojej branży z pracowania metody druku 3D kompozytów z węglika boru służących do ekranowania jądrowego (węglik boru jest jednym z najtwardszych materiałów na świecie).
Opracowanie dyszy odpornej na ścieranie
Aby móc drukować z tego wysoce ściernego materiału, Anders potrzebował bardziej wytrzymałej dyszy niż standarda która wykonana jest najczęściej z mosiądzu. Drukowanie filamentem z węglikiem boru powoduje zniszczenie standardowej dyszy już podczas pierwszego wydruku, a dodatkowo wydrukowana część ulega zanieczyszczeniu resztkami mosiądzu co jest całkowicie nieakceptowalne. Materiały ścierne tego typu, podczas drukowania powodują nie tylko zmianę średnicy wylotowej dyszy, ale także erozję kształtu jej końcówki. Oba te efekty prowadzą do pojawienia się dużych problemów z jakością wydruku.
Zainteresowanie Andersa odpornym na ścieranie modułem pojawiło się z konieczności drukowania ze wzbogaconego węgliku boru, który ma znacznie lepsze właściwości niż naturalny węglik boru, ale jest też znacznie droższy. Możliwość drukowania z dwóch dysz dostępna w drukarkach Ultimaker 3 i Ultimaker S5 umożliwiła połączenie naturalnego i wzbogaconego węglika boru w tym samym modelu i użycie droższego materiału tylko tam, gdzie jest to naprawdę potrzebne. Ale do niezawodnej pracy Anders potrzebował większej odporności na zużycie, co zainspirowało go do zmodyfikowania PrintCore przez dodanie do niego rubinowej dyszy.
Dlaczego rubin?
Anders wybrał rubin, ponieważ jest on niewiarygodnie twardy, stabilny chemicznie, nietoksyczny i nie jest niebezpieczny przy ewentualnym zużywaniu (w przeciwieństwie do np. węglika wolframu, w którym kobaltowy środek wiążący mógłby powodować problemy w środowisku neutronowym). Poza tym rubin zapewnia stałą wydajność drukowania także z dowolnymi innymi materiałami ściernymi. Oczywiście oprócz nich, Anders używał zmodyfikowanego PrintCore także do drukowania z materiałów standardowych, nie wykazujących właściwości ściernych i nie zaobserwował żadnych problemów.
Print Core CC RED 0,6 mm
Moduły Print Core CC Red 0,6 mm będą dostępne w sieci resellerów Ultimakera od 13 listopada 2018 r. Dzięki średnicy 0,6 mm zapewniają znakomitą równowagę między szybkością i szczegółowością druku. Ponadto ta średnica zmniejsza prawdopodobieństwo zapchania, co jest o tyle istotne, że niektóre kompozytowe materiały ścierne zawierające włókna węglowe lub szklane mogą być naprawdę problematyczne przy drukowaniu przez dysze o mniejszej średnicy.
Anders i jego zespół niedawno rozcięli taką rubinową dyszę, która przedrukowała około 25 kg włókna węglowego – nie wykryto wewnątrz żadnego zużycia. Dla porównania dysze mosiężne zwykle wystarczają na wydruk 0,3 kg takiego materiału, dysze ze stali nierdzewnej na 1 kg, a dysze ze stali hartowanej na 3-5 kg.
Po prawej mosiężna dysza starta po drukowaniu z filamentu ściernego – dla porównania, po lewej dysza nowa
Użytkownicy powinni także mieć świadomość, że rubin z racji swej wysokiej twardości jest także stosunkowo kruchy. W związku z tym nigdy nie należy uderzać w końcówkę dyszy twardym przedmiotem oraz należy zachować ostrożność podczas jej czyszczenia. Należy unikać też czyszczenia dyszy za pomocą palnika, ponieważ mosiądz z którego wykonana jest jej zewnętrzna część łatwo się przegrzewa i odkształca, co może poważnie uszkodzić zamocowany w niej rubin.
Co sprawia, że materiał jest „ścierny”?
Ogólnie, najlepiej jest założyć, że każdy filament kompozytowy z wypełniaczem (np. metale, ceramika czy wypełniacze węglowe) spowoduje zwiększone zużycie dyszy, chyba że wypełniacz jest znacznie bardziej miękki niż mosiądz (na przykład drewno w filamentach „drewnianych”).
Niektóre z tych materiałów nie są łatwe do rozpoznania, na przykład filament świecący w ciemnościach (glow in the dark) wypełniony jest proszkiem ceramicznym który odpowiedzialny jest za świecenie, co czyni go jednocześnie ściernym.
Print core CC Red 0,6 mm został po raz pierwszy publicznie zaprezentowany na TCT Show we Wrześniu 2018
Korzystanie z nowego modułu Print Core
Anders testuje obecnie specjalne wypełniacze do filamentu, które zatrzymują promieniowanie, są magnetyczne, przewodzą elektryczność lub powodują, że wydruk może zostać wypalony w piecu i zamienić się w ceramiczny model. Jego celem jest połączenie kilku właściwości w jednym drukowanym obiekcie, co można osiągnąć tylko dzięki drukarce z niezawodną podwójną głowicą, takiej jak Ultimaker 3 lub Ultimaker S5. Wymaga to także wydajnego i niezawodnego modułu drukującego, właśnie takiego jak Print Core CC Red 0,6.
Musisz być Zalogowany aby napisać komentarz.