ZAPOMNIAŁEŚ DANYCH LOGOWANIA?

ZAKŁADANIE KONTA

Ultimaker – Poradnik ilustrowany

48848-9d6c0128dcbc49ec8f4f80f02c1aa025The below visual troubleshooting guide comes from our collaboration partner Ultimaker Nordic / 3DVerkstan. The original guide in English is updated on a regular basis. We are very grateful for permission to translate this guide.

Autorem poniższego poradnika jest nasz szwedzki partner Ultimaker Nordic / 3DVerkstan. Oryginalny poradnik w języku angielskim, aktualizowany na bieżąco, dostępny jest na stronach 3DVerkstan. Bardzo dziękujemy za zgodę na dokonanie tłumaczenia tego poradnika. Polskie tłumaczenie i aktualizacje – get3D za wiedzą i zgodą oryginalnych autorów.

Na tych stronach zgromadziliśmy zdjęcia nieudanych wydruków które pomogą Ci w identyfikacji i rozwiązaniu ewentualnych problemów z Twoimi wydrukami. Przejrzyj zdjęcia i kliknij na tym które pokazuje problem z Twoim wydrukiem. Informacje i rozwiązania tutaj zawarte dotyczą głównie drukarki Ultimaker 2, ale można je także z odpowiednimi zmianami zastosować do drukarki Ultimaker Original +.Jeśli znajdziesz tutaj jakieś błędy lub coś będzie niejasne, prosimy powiedz nam o tym.

Poduszeczki

Poduszeczki

Górna powierzchnia nie jest prawidłowo zamknięta lub podnosi się.
Stopa słonia

Stopa słonia

Najniższe warstwy wydruku są szersze niż powinny.
Nieregularne okręgi

Nieregularne okręgi

Okręgi nie są okrągłe i linie nie stykają się prawidłowo.
Wypaczenia

Wypaczenia

Brzegi wydruku podnoszą się i odklejają od platformy.
Nitki

Nitki

Podczas drukowania tworzą się niepożądane nitki plastiku.
Odbicia

Odbicia

Coś w rodzaju odbić lub falek pojawia się na powierzchni wydruku.
7_UglyOverhangs

Brzydkie nawisy

Dolne powierzchnie nawisów wyglądają brzydko.
8_GapsInBottomSurface

Dziury w dolnej powierzchni

Linie tworzące spód obiektu nie stykają się.
9_ShiftedLayers

Przesunięte warstwy

Niektóre warstwy są przesunięte w osi X lub Y.
10_PrintsAreLeaning

Przechylone wydruki

Wydruki są przechylone.
11_UnderExtrusion

Za mało filamentu

Drukarka podaje za mało filamentu (ang.: underextrusion).
12_WallsNotTouching

Ściany nie stykają się

Częściowo lub całkowicie elementy ścian nie stykają się.
13_LowerPartsCaveIn

Zapadnięte dolne partie wydruku

W dolnej części wydruku obiekt zapada się.
14_FilamentGrinding

Ścieranie filamentu

Radełko podajnika ściera i wygryza filament.
15_ErrorStopped

ERROR – STOPPED
Temp sensor bed

Wyświetlacz drukarki pokazuje informację o błędzie.
16_ScratchedTopSurface

Porysowana górna powierzchnia

Dysza rysuje podczas przesuwu już wydrukowaną powierzchnię.
17_ProtrudingAxes

Wystające wałki

Jeden lub więcej wałków wystaje poza obrys drukarki.
18_RandomFillLayers

Losowo wypełnione warstwy

Otwory lub przerwy w obiekcie są losowo wypełniane lub całkowicie zasłonięte.
19_FirstLayerNotSticking

Odklejanie się pierwszej warstwy

Pierwsza warstwa wydruku nie trzyma się stołu lub odchodzi podczas drukowania.
20_HairyPrints

Włoski na wydruku

Bardzo cieniutkie nitki (włoski) plastiku pojawiają się na powierzchni wydruków.
21_XOrYSwitchBroken

ERROR – STOPPED
X or Y switch broken

Wyświetlacz drukarki pokazuje informację o błędzie.
22_SkippedLayers

Pominięte warstwy

Jedna lub więcej warstw została pominięta w wydruku, lub zauważyłeś nagle opadający samoczynnie stół.
23_MisalignedAxis

Przekrzywienie osi

Osie X/Y są przekrzywione.

 

 

PODUSZECZKI

1_PillowingPoduszeczkami nazywamy małe wzniesienia które powstają na górnej powierzchni wydruku - mogą być zarówno zamknięte jak i otwarte. Pierwszą rzeczą jaką należy wtedy sprawdzić to czy wentylatory chłodzące wydruk pracują z pełną mocą podczas drukowania górnej powierzchni. Bez prawidłowego chłodzenia, nakładane linie plastiku będą miały tendencję do podwijania się i podnoszenia powyżej drukowanej powierzchni. Przez to coraz trudniej będzie kolejnym warstwom prawidłowo je przykryć i zakryć dziurę. Jeśli chłodzenie jest prawidłowe, to linie równo układają się w czasie wydruku, nie podnoszą się do góry i przykrywają otwór.

Kolejną istotną sprawą jest drukowanie odpowiednio grubej powierzchni górnej - tak by dało się prawidłowo zamknąć wszystkie otwory w wypełnieniu. Przyjmuje się, że najlepiej jest drukować co najmniej sześć warstw górnej powierzchni. Ponieważ w programie określa się raczej grubość w milimetrach niż ilość warstw (choć zależy to od programu którego używasz), to trzeba przeliczyć sobie jaką grubość będzie miało sześć warstw i tą wartość wpisać do programu. Np.: jeśli drukujesz na warstwie 0,1 mm, górna powierzchnia (top layer) powinna mieć grubość co najmniej 0,6 mm (6 x 0,1 mm).

Generalną zasadą jest to, że im cieńszą warstwą drukujesz, tym więcej pełnych warstw górnej powierzchni trzeba wydrukować. Przy bardzo cienkich warstwach pojedyncza linia nakładanego plastiku ma większe skłonności do przerwania się zanim zostanie rozpięta pomiędzy elementami wypełnienia i utworzy dobrą podstawę dla kolejnej warstwy. Dlatego potrzebne będzie więcej warstw, żeby uzyskać powierzchnię dobrej jakości. Innymi słowy, jedną z przyczyn powstawania poduszeczek może być także samo drukowanie na bardzo cienkiej warstwie.

file-9RYFuYfJL6Na zdjęciu obok, pokazane są dwa wydruki wykonane przy tych samych ustawieniach z jednym wyjątkiem - dolny wydruk wykonano przy wyłączonych wentylatorach chłodzących.

Niektórzy użytkownicy informowali także, że zmiana gęstości wypełnienia pomiędzy 24% a 25% (i wyżej) daje dużą różnicę końcową. Różnica pomiędzy wypełnieniem na poziomie 24% a 25% i wyżej polega na sposobie w jaki program Cura nakłada każdą warstwę. Wypełnienie budowane jest jako krzyżowy wzór z ukośnymi liniami przecinającymi. Przy niższych gęstościach pojedyncza warstwa wypełnienia drukowana jest w obu kierunkach na każdej warstwie. Przy wyższych gęstościach pojedyncza warstwa jest drukowana tylko w jednym kierunku, z jego zmianą co każdą warstwę. Czyli dla warstwy X zostaną wydrukowane linie np. z lewego dolnego rogu do górnego prawego. A na warstwie X+1 wydrukowane będą linie biegnące od dolnego prawego rogu do górnego lewego.



STOPA SŁONIA

2_ElephantsFootJednym z często spotykanych problemów jest to, że pierwsze warstwy wydruku są szersze niż powinny być. Dzieje się tak ponieważ generalnie chcemy aby pierwsza warstwa wydruku była dobrze rozsmarowana i przyklejona do platformy na której drukujemy. Aby to zapewnić program do cięcia często ustawia parametry pierwszej warstwy na minimalnie większą ilość plastiku niż potrzeba lub sztucznie zmniejsza jej grubość żeby bardziej "wcisnąć" ją w platformę. W efekcie dysza nakładając plastik, lekko go ściska i ścieżka która zostaje wydrukowana jest szersza niż normalnie. W ten sposób powstaje właśnie stopa słonia. Można ten efekt zmniejszyć przez dokładne wypoziomowanie platformy oraz ustawienie jej początkowej odległości od dyszy na minimalnie większą - tak żeby dysza podczas drukowania była trochę dalej od platformy. Dobry efekt daje też niewielkie zmniejszenie temperatury platformy. Ogólnie ciężko jest zupełnie ten problem rozwiązać bez pogorszenia jakości pierwszej warstwy i jej przyklejenia. Łatwiej będzie to zrobić przy niewielkich wydrukach z powodu ich mniejszej tendencji do podwijania się i odklejania co pozwala na większe oddalenie dyszy od stołu.

Jest jeszcze jedna bardzo skuteczna metoda, o ile jesteś autorem obiektu który drukujesz. Wystarczy na spodniej części wydruku (tej, która leży na stole) zrobić małe wcięcie - jak duże, to zależy od obiektu i ustawień drukowania. Dobrym punktem wyjścia jest wcięcie 0,5 mm pod kątem 45 stopni. Można też pokusić się o zrobienie zaokrąglonego wcięcia, ale znowu zaokrąglenie spowoduje powstanie niepożądanych nawisów tuż nad platformą które rzadko wychodzą zgodnie z oczekiwaniami. Oczywiście zachęcamy do eksperymentowania.



NIEREGULARNE OKRĘGI

3_IrregularCirclesDość powszechnie występującym problemem w drukarce Ultimaker Original (szczególnie w wersji do samodzielnego montażu) jest drukowanie okręgów które ostatecznie nie wychodzą idealnie okrągłe. Jednocześnie linie tworzące wypełnienie nie dochodzą prawidłowo do zewnętrznych obrysów obiektu. Można też zaobserwować, że linie wypełnienia są jakby "pogrupowane" w pary - dwie kolejne linie są połączone, potem jest przerwa i znowu dwie następne są połączone ze sobą. Wszystkie te problemy mają tą samą przyczynę - luzy na paskach napędowych. Głównie chodzi o zbyt słaby naciąg "krótkich pasków" które łączą silniki krokowe z osiami. Na szczęście rozwiązanie jest stosunkowo proste.

file-Q9ZHjPsUsVNa tym zdjęciu bardzo dobrze widać linie pogrupowane w pary - dwie linie prawidłowo połączone, potem przerwa i znowu połączone dwie linie.

file-ryd86rEPGPAby prawidłowo napiąć paski napędowe, trzeba poluzować cztery śruby mocujące silnik krokowy. Nie wykręcaj ich zupełnie, wystarczy je poluzować na tyle, aby dało się poruszyć całym silnikiem w górę i w dół.

file-gexlFrfB1CNastępnie naciśnij dość mocno silnik w dół - w ten sposób napniesz pasek napędowy. Ciągle naciskając, przykręć śruby mocujące silnik z powrotem. Powtórz całą operację z drugim silnikiem.

file-Y3ZvKw2XFUNa koniec warto jeszcze sprawdzić czy śrubki mocujące kółka zębate na osi silników są dobrze i mocno dokręcone.

Przy okazji można też sprawdzić czy wałki są prawidłowo naoliwione. Jeśli nie, nasmaruj je. Do smarowania najlepiej jest korzystać z smaru teflonowego. Zwykłe smary mają tendencję do absorbowania brudu z otoczenia co nie jest szczególnie dobre dla drukarki.



WYPACZENIA

4_WarpingWypaczenia i wykrzywienia pojawiają się podczas stygnięcia i twardnienia plastiku. Wszystkie materiały termoplastyczne (czyli te z których drukujemy) gdy stygną, kurczą się. Siły które wówczas powstają mogą być bardzo duże - i one właśnie powodują zarówno zniekształcenia drukowanych obiektów jak i odklejanie się ich od platformy. Najlepszym sposobem zapobiegania temu zjawisku jest podgrzewanie platformy - plastik wtedy utrzymywany jest w temperaturze minimalnie niższej niż punkt stwardnienia (inaczej zwany punktem zeszklenia) - dzięki temu pozostaje płaski i przyklejony do platformy. Mimo iż ciepło z platformy najczęściej wystarcza, to przy niektórych filamentach konieczne jest także dodatkowe posmarowanie platformy klejem - w zestawie z drukarką jest taki klej w sztyfcie, wystarczy nim posmarować miejsce w którym będzie tworzony wydruk. Podczas podgrzewania platformy woda zawarta w kleju odparuje i pozostawi na niej cieniutką i płaską warstwę kleju który pomoże w utrzymaniu wydruku na miejscu.

Istotne jest także aby platforma była jak najdokładniej wypoziomowana w stosunku do dyszy drukującej oraz ustawiona w dobrej odległości. Plastik wychodzący z dyszy musi być rozsmarowany na platformie aby dobrze się do niej przykleił. Poza pozytywnym działaniem na przyczepność powoduje to też, że dolna powierzchnia wydruku będzie równa i lśniąca. Linie tworzące spód będą wtedy równej szerokości i dobrze będą się ze sobą stykały. Na tym zdjęciu pokazane jest jako to powinno wyglądać:

warpingZwróć uwagę czy wszystkie linie są równej szerokości i czy stykają się ze sobą. Jeśli pomiędzy nimi są przerwy, oznacza to, że platforma jest zbyt daleko od dyszy. Jeśli linie są nierówne i mocno rozsmarowane, to platforma jest zbyt blisko.

W programie Cura (i w innych też) jest dodatkowa opcja pod nazwą "Otoczka" (brim). Jest to także jedna z metod zapobiegania odklejaniu się obiektu od platformy. Jej włączenie spowoduje, że wokół obiektu, na pierwszej warstwie zostanie wydrukowana... otoczka która zwiększy siłę przyklejenia obiektu. Szczególnie przydatna jest wtedy, gdy obiekt leży na stole stosunkowo niewielką powierzchnią - włączenie drukowania otoczki znacząco poprawia wtedy przyklejenie obiektu. Ponieważ otoczka zbudowana jest z jednej warstwy plastiku jej usunięcie po zakończeniu drukowania jest bardzo proste.

Drukarka Ultimaker 2 Go nie jest wyposażona w podgrzewaną platformę - w takim wypadku trzeba użyć dostarczonej z drukarką niebieskiej taśmy maskującej oraz opcji brim. Przy naklejaniu taśmy upewnij się, że jest dobrze przyklejona do szkła. Wierzchnią warstwę taśmy i/lub szkła zawsze przed wydrukiem warto odtłuścić odrobiną alkoholu izopropylowego - nawet dotknięcie palcem miejsca drukowania zostawia tłusty ślad do którego wydruk się nie przyklei. Poza tym stół w drukarce Ultimaker 2 Go jest na tyle mały, że wypaczenia wydruków są mniejszym problemem.

DRUKOWANIE Z ABS

ABS charakteryzuje się dużo większym skurczem niż PLA i dlatego wszelkiego rodzaju zniekształcenia i wypaczenia są nim większe i częstsze. Drukowanie z ABS wymaga większego doświadczenia i dbania o szczegóły przygotowania wydruku. Poza wyższą temperaturą stołu (pamiętaj aby zmienić profil drukowania w drukarce na ABS) konieczne będzie także zwrócenie większej uwagi na chłodzenie wydruku. Jeśli to możliwe, spróbuj drukować z całkowicie wyłączonymi wentylatorami. Dobrze byłoby też aby cała drukarka była zamknięta i utrzymywała się w jej środku stała temperatura - ale to może być trudne do uzyskania - nie można zamknąć całej komory drukowania, bo zagotuje się głowica. Można też zastosować specjalne nalepki na stół (np. Buildtak) lub kleje do ABS. Można też dobrze sprawujący się klej wykonać samemu - do czystego słoiczka wlej trochę acetonu i wrzuć do niego resztki ABS. Po pewnym czasie aceton rozpuści ABS i zrobi się z niego lekko kleisty, gęstawy płyn. Trzeba nim cienko i równo posmarować szybę na której drukujesz, poczekać aż wyschnie i zacząć drukowanie. Ale uważaj - aceton jest szkodliwy, śmierdzi i jest wysoce łatwopalny!



NITKI

Podstawowym środkiem zaradczym na powstawanie nitek zwanych też strunami jest coś co nazywamy retrakcją. Włączenie tej opcji w programie Cura (lub innym, którego używasz do przygotowywaniua obiektów do drukowania) powoduje, że drukarka tuż przed przesunięciem dyszy drukującej w nowe miejsce, wycofa troszeczkę filamentu z głowicy. Bez tego wycofania, z dyszy samoczynnie wydobywać się będzie roztopiony filament - a to właśnie jest odpowiedzialne za tworzenie się nitek.

Dlatego pierwszą rzeczą do sprawdzenia w tym przypadku, jest upewnienie się, że retrakcja jest włączona. W programie Cura znajdziesz tą opcję w zakładce BASIC - jest tam pole do zaznaczenia opisane jako retrakcja, ale dostępne dopiero wtedy gdy masz włączony tryb EXPERT (EXPERT -> SWITCH TO FULL SETTINGS...). Upewnij się, że to pole jest zaznaczone. Innym sposobem sprawdzenia czy retrakcja jest włączona bez konieczności drukowania, jest przyjrzenie się podglądowi warstw po pocięciu obiektu. Podgląd ten włączyć można za pomocą dużego klawisza w prawym górnym rogu okna programu Cura. Retrakcja to te krótkie niebieskie linie skierowane do góry. Jednakże ich dojrzenie może być czasami trudne bez powiększenia czy obracania widoku.

file-gUmnANSwt8Jak widać na zdjęciu, te krótkie niebieskie linie naprawdę są krótkie... I bez powiększenia nie będzie ich widać. Inne niebieskie linie, nie skierowane do góry oznaczają ruch jałowy głowicy (jałowy czyli bez drukowania - po prostu przesunięcie głowicy w nowe miejsce) przed którym retrakcja została wykonana.

Kolejną rzeczą którą możesz zrobić aby zmniejszyć lub wyeliminować powstawanie nitek jest zwiększenie prędkości podróżnej / prędkości ruchu jałowego. Domyślnie jest ustawiona na 150 mm/s ale możesz spróbować ją podnieść nawet do 250 mm/s. Przyśpieszenie ruchu głowicy skraca czas podczas którego roztopiony plastik może w niekontrolowany sposób wypływać z dyszy. Dodatkowo także zrywa nitki które właśnie się tworzą zamiast ciągnąć je za dyszą.

Zwróć także uwagę na temperaturę - im wyższa, tym większa tendencja plastiku do samoczynnego wypływania, spróbuj ją obniżyć.

file-4NXiCbvLE1Na tym zdjęciu wyraźnie widać zależność między tworzeniem się nitek a temperaturą drukowania - im niższa, tym nitek mniej. Ale pamiętaj też, że zmniejszanie temperatury drukowania może wymagać zmniejszenia prędkości, w przeciwnym razie może pojawić się problem podawania niedostatecznej ilości filamentu i w efekcie powstaną dziury w drukowanym obiekcie. Temperatury na zdjęciu podane są dla filamentu PLA. Przy innych materiałach będą zupełnie inne!

W drukarce Ultimaker 2 prędkość i wielkość retrakcji jest zapisana w profilach drukowania w drukarce. Wartości domyślne działają dobrze, ale zupełnie swobodnie możesz z nimi eksperymentować. Zwiększenia wielkości retrakcji (czyli długości o jaką filament zostanie wycofany) może np. pomóc w przypadku niedokładnie zmontowanego połączenia rurki bowdena z głowicą.

Na koniec trzeba jeszcze zaznaczyć, że niektóre filamenty po prostu bardziej "nitkują" niż inne. I niezależnie od tego co będziesz robił nie uda się całkowicie tego efektu wyeliminować. Nawet filamenty o różnych kolorach od tego samego producenta mogą mieć inne skłonności do tworzenia nitek.



ODBICIA

6_RingingNiewielkie odbicia powtarzające jak echo kształt obiektu czy otworu, które zwykle powstają wokół ostrych rogów wydruku nazywamy właśnie odbiciami lub echem czy też cieniem – jeśli drukujesz obiekt z jakimś tekstem, to na powierzchni wydruku powstaje czasem coś jakby cień tego tekstu. Efekt ten powstaje kiedy głowica drukująca musi gwałtownie zmienić kierunek ruchu – inercja spowodowana prędkością i masą głowicy, powoduje powstanie wibracji, które uwidaczniają się na drukowanym obiekcie właśnie w ten sposób. Walczyć z tym zjawiskiem można na kilka sposobów. Już proste zmniejszenie prędkości drukowania powoduje zmniejszenie odbić. Dużą poprawę można też uzyskać przez zmniejszenie przyśpieszenia (akceleracji) w ustawieniach firmware drukarki i nie będzie to miało zbyt wielkiego wpływu na całkowitą prędkość drukowania. Zmianę akceleracji przeprowadzić można w ustawieniach zaawansowanych z menu drukarki: MAINTENANCE -> ADVANCED -> MOTION SETTINGS. Zmień parametr ACCELERATION dla osi X i Y np. na 3000 a potem na 1500 i sprawdź, jak ta zmiana wpłynęła na odbicia na wydruku.

Jest jeszcze jeden problem który wygląda jak odbicie, mimo iż odbiciem nie jest. Chodzi o „przebijanie” siatki wypełnienia na zewnętrzną powierzchnię obiektu – wygląda na pierwszy rzut oka jak odbicie, ale jest regularne i wyraźnie jest odwzorowaniem lini wypełnienia. Rozwiązanie jest proste – trzeba zwiększyć grubość ścian wydruku. Spróbuj drukować co najmniej dwie a jeśli trzeba to trzy ścianki tworzące powierzchnię. Przy standardowej dyszy 0,4 mm odpowiada to grubości ścianki od 0,8 do 1,2 mm.

Kolejnym problemem może być zbyt wysoka temperatura drukowania – czasem powstają wtedy dziwne pionowe linie na wydruku. Spróbuj wtedy zmniejszyć temperaturę i zobacz czy to pomoże.

Na koniec „magiczny” sposób na rozwiązanie - spróbuj... obrócić obiekt na platformie o 45 stopni. Niektórzy użytkownicy informowali, że w ten sposób pozbyli się pionowych linii na wydrukach.



BRZYDKIE NAWISY

7_UglyOverhangsPowodem dla którego nawisy wychodzą gorzej niż proste, pionowe ściany jest po prostu brak prawidłowego podparcia nowych warstw przez poprzednie. Zamiast być dobrze na nich osadzone i przyklejone, nowe warstwy są częściowo drukowane w powietrzu i mają przez to tendencję do opadania lub podwijania się. Czasami ten błąd powiela się na kolejnych warstwach i każda kolejna wygląda jeszcze gorzej niż poprzednia. Wyjątkowo nieciekawie wychodzą też narożniki przy cienkich warstwach. Walka z tym problemem nie jest prosta, jest wiele ustawień które mają bezpośredni i pośredni wpływ na jakość drukowania nawisów. Temperatura, prędkość drukowania, wielkość nawisu, grubość warstwy, materiał, chłodzenie – to wszystko ma wpływ na jakość wydruku.

Jakość i sposób chłodzenia wydruku ma chyba największy wpływ na nawisy. Podczas ich drukowania wentylatory chłodzące powinny być ustawione na 100% wydajności. Jeśli drukowany obiekt jest niewielki to jest możliwe, że z powodu konstrukcji głowicy, prawy wentylator nie będzie miał szansy na prawidłowe schłodzenie wydruku. Dobrym przykładem jest prawe ucho robota Ultimakera – przyjrzyj mu się, jest najczęściej gorzej wydrukowane niż lewe. Niezłym i skutecznym trickiem jest drukowanie więcej niż jednej kopii tego samego obiektu jednocześnie. W ten sposób, głowica będzie przemieszczała się pomiędzy obiektami dając dodatkowy czas na wystygnięcie już wydrukowanej warstwy. Sposób ten jest przydatny także wtedy, gdy warstwa którą drukujemy jest bardzo mała – np. antenki robota Ultimakera. W czasie ich drukowania głowica porusza się w bardzo małym zakresie i podgrzewa już nałożone warstwy nie pozwalając im wystygnąć, przez co poprzednie warstwy deformują się i wyglądają nieładnie.

Kolejną istotną zmienną jest grubość warstwy. W zależności od kształtu obiektu który drukujemy, czasem grubsza warstwa będzie lepiej wyglądała a czasem lepsze będzie zastosowanie warstwy cieńszej. Za to cieńsze warstwy mają większą tendencję do podwijania się, zwłaszcza wokół ostrych krawędzi. Niestety opanowanie tych problemów zależy od doświadczenia drukarza i po prostu wymaga czasu i eksperymentów, tak abyś potrafił dobrać najlepsze parametry w konkretnej sytuacji.

Prędkość drukowania także ma wpływ na jakoś drukowania nawisów. Generalnie wolniejsze drukowanie poprawia jakość wydruku.

Spróbuj też zmniejszyć temperaturę drukowania tak bardzo jak to możliwe – ale uważaj aby nie pojawiły się problemy z podawaniem filamentu. Im wolniej drukujesz, tym niższą temperaturę możesz zastosować. Podczas zmniejszania temperatury druku, dobrze jest też zmniejszyć temperaturę podgrzewanego stołu, lub nawer wyłączyć go całkowicie. Największe znaczenie ma to wtedy, kiedy nawisy są umiejscowione blisko stołu.

Jeśli to jest możliwe, spróbuj także tak zorientować obiekt na stole aby zminimalizować ilość nawisów. Spójrz na model i zastanów się jak głowica będzie musiała się poruszać. Potem zastanów się czy można obiekt tak przekręcić lub przekrzywić żeby wydruk był łatwiejszy. Jeśli jesteś autorem obiektu, spróbuj go tak zaprojektować aby w ogóle uniknąć nawisów lub zredukować ich kąt nachylenia. Jeśli da się utrzymać kąt poniżej 45 stopni zamiast np. 30, to bardzo dobrze – taki nawis będzie dużo łatwiejszy do wydrukowania. Ewentualnie zastanów się czy nie można by zastąpić nawisu mostkiem.

file-c66YL6ZhKbGórny obiekt ma nawis który będzie trudny do wydrukowania z dobrą jakością. W dolnym obiekcie nawis został zastąpiony prostym „dachem” który może być wydrukowany jako mostek (bridge) – w efekcie powierzchnia będzie ładniejsza w niektórych takich przypadkach. Mostek to sytuacja kiedy głowica będzie drukowała w powietrzu przez „dziurę” pomiędzy dwoma ścianami. Okazuje się, że efekt końcowy jest wtedy lepszy niż można by przypuszczać, szczególnie kiedy przerwa jest niezbyt duża.

Jest pewna graniczna wielkość nawisu który da się wydrukować z zadowalającą jakością i jest ona wypadkową możliwości drukarki, Twoich oczekiwań, materiału z jakiego drukujesz, geometrii obiektu i nawisu, możliwości schłodzenia i wielu innych rzeczy. Nic tutaj nie zastąpi Twojego własnego doświadczenia i wyczucia.



DZIURY W DOLNEJ POWIERZCHNI

8_GapsInBottomSurfaceJeśli w dolnej (pierwszej) warstwie Twojego wydruku widać bardzo wyraźne, oddzielne linie, jest wysoce prawdopodobne, że stół jest minimalnie za daleko od dyszy. Im bliżej dyszy jest stół podczas drukowania pierwszej warstwy, tym bardziej plastik będzie po nim „rozmazany” a wydrukowane linie będą lepiej ze sobą połączone. Z drugiej strony, jeśli dysza będzie zbyt blisko to plastik nie będzie mógł wyjść z dyszy bo po prostu nie będzie miał wystarczającej ilości miejsca. Powstaje wtedy ciśnienie zwrotne które może doprowadzić do powstania w dyszy zatoru lub nawet spowodować, że podajnik zacznie mielić filament – ani jednego, ani drugiego nie chcemy.

Domyślnie program Cura ustawia grubość pierwszej warstwy na 0,3 mm. Można ją zmniejszyć do 0,2 mm lub nawet 0,1 mm aby uzyskać gładką jak lustro dolną powierzchnię. Jednakże im bardziej zmniejszasz grubość pierwszej warstwy, tym lepiej musi być wypoziomowany stół. Warstwa 0,3 mm wybaczy sporo nierówności, za to przy warstwie 0,1 mm wszystkie będą wyraźnie widoczne.



PRZESUNIĘTE WARSTWY

9_ShiftedLayersJeśli na wydruku któraś z warstw jest przesunięta w stosunku do innych, najprawdopodobniej któraś z zębatek nie jest prawidłowo przykręcona do wałka. Aby to stwierdzić, można użyć czarnego markera – trzeba narysować cienkie znaczniki na każdej zębatce i odpowiadające im znaczniki na osiach. Po wydruku, jeśli nastąpi przesunięcie warstwy sprawdzamy wszystkie znaczniki – na jednej zębatce lub więcej, namalowane linie będą przesunięte – te zębatki należy sprawdzić i dokręcić. Możliwe, że zębatki te są połączone z krótkimi paskami napędowymi – dokręć śruby mocujące mocno, bardziej niż Ci się wydaje, że będzie OK. Mały klucz który znajdziesz w zestawie z drukarką, podczas dokręcania będzie się lekko wyginał – i to jest dopiero dobre przykręcenie. Nie zapomnij też o sprawdzeniu zębatek które są zamocowane bezpośrednio na osiach silników. Jak to zrobić przeczytasz w sekcji o przechylonych wydrukach.

file-HIpXQQRZe7Wyłącz drukarkę i spróbuj poruszać głowicą ręcznie. Powinna dać się poruszać dookoła całkiem łatwo. Opór w osiach X i Y powinien być podobny. Jeśli głowica nie porusza się płynnie tylko lekko zacina, dobrze jest kapnąć trochę smaru (najlepiej teflonowego) na osie i nasmarować je.

Innym powodem zwiększonego oporu poruszania się głowicy może być przekrzywienie wałków - nie są wtedy w stosunku do siebie ustawione idealnie prostopadle. Ustawienie wałków można dość prosto sprawdzić – przesuń głowicę maksymalnie w lewo lub w prawo i sprawdź czy odległość pomiędzy czarnymi blokami prowadzącymi i zębatkami jest taka sama na tylnym wałku jak na przednim. Następnie sprawdź to samo przy przesunięciu głowicy do tyłu/przodu. Jeśli okaże się, że odległości są różne to znaczy, że osie nie są do siebie odpowiednio ustawione – można to oczywiście poprawić. Wystarczy poluzować śrubki mocujące zębatki na jednym wałku, tak aby czarny blok prowadzący mógł poruszać się luźno z jednej strony bez poruszania drugiego bloku. Przesuń blok tak, aby wcześniej sprawdzane odległości były równe i dokręć mocno śrubki mocujące zębatki.

Powodem przesunięcia warstwy może też być odklejenie drukowanego obiektu od platformy. To akurat jest łatwe do stwierdzenia bo obiekt będzie w innym miejscu platformy niż na początku drukowania.

Rzadkim przypadkiem jest błąd spowodowany załączeniem mikroprzełącznika end stopu, a raczej zaindukowaniem błędnego sygnału w przewodach połączeniowych. Pomaga wtedy inne ułożenie kabli łączących mikroprzełączniki z elektroniką. Ale pamiętaj, że to się bardzo rzadko zdarza.

Jeszcze jedna możliwość to przegrzewanie się sterowników silników krokowych. Zbyt wysoka temperatura może spowodować zadziałanie zabezpieczenia i chwilowe wyłączenie silnika w celu jego ochłodzenia – wtedy pojawiają się przesunięcia warstw. W zasadzie taki przypadek zdarza się rzadko - można go rozwiązać przez zmniejszenie wielkości prądu dostarczanego do silników X/Y z poziomu menu drukarki. Wybierz opcje MAINTENANCE -> ADVANCED -> MOTION SETTINGS -> CURRENT X-Y, ustaw wartość 1200 mA i puść wydruk od nowa.



PRZECHYLONE WYDRUKI

10_PrintsAreLeaningPochylenie wydruku jest najczęściej spowodowane tarciem które powoduje, że głowica przesuwa się za każdą warstwą minimalnie mniej niż powinna. Upewnij się, że krótkie paski zębate łączące silniki krokowe z osiami napędowymi o nic nie ocierają i są dobrze naprężone. Sprawdź też, czy kółka zębate na osiach silników nie ocierają o obudowę drukarki. Jeśli tak, to musisz przesunąć kółka bliżej silnika.

file-Y3ZvKw2XFUDotarcie do śrubek mocujących zębatki na osi silnika nie jest łatwe – trzeba będzie zdemontować min. białe panele osłonowe silników. Panele te są w starszych modelach przykręcone pojedynczą śrubką z boku. W nowszych drukarkach są dwie śruby mocujące – jedna z tyłu i jedna z boku. Wykręć je i zdejmij panel przez przesunięcie go do przodu i pociągnięcie do góry. Jedynym elementem który trzyma je wtedy na miejscu jest mały metalowy ząbek w dolnej części panelu który wchodzi w odpowiednie wycięcie w dolnej części drukarki.

W drukarce Ultimaker 2 Go, nie ma śrubek do odkręcenia. Panele są zablokowane na miejscu za pomocą ząbków które dopasowane są do odpowiednich wycięć w ściankach obudowy i spodu drukarki. Zdjęcie tych paneli wymaga użycia trochę większej siły. Spróbuj nacisnąć panel w miejscach zaznaczonych na rysunku i pociągnij panel w lewo. Pewnie będzie trzeba trochę nim poruszać żeby go wyjąć, ale da się. Jak zapewne się domyślasz, zamontowanie paneli z powrotem nie będzie trywialne. Ale trochę cierpliwości i finezji na pewno pomoże.

file-DRAG9Cs8s8Po zdjęciu paneli dostęp do zębatek silników będzie zdecydowanie łatwiejszy. Jeśli nadal nie możesz się do nich dostać, po prostu przesuń odpowiednio głowicę, tak aby śrubki ustawiły się w dobrej pozycji. Poluzuj trochę śrubkę i przesuń zębatkę bliżej silnika. Powinna być tak blisko jak to tylko możliwe, ale nie może dotykać obudowy silnika. Nie zapomnij potem o dokręceniu śrubki mocującej – musi być naprawdę mocno dokręcona żeby zębatka nie mogła się poluzować.



ZA MAŁO FILAMENTU

11_UnderExtrusionO CO CHODZI?

Podawanie przez drukarkę zbyt małej ilości filamentu (ang. under extrusion) to sytuacja kiedy drukarka podaje (wytłacza) mniej plastiku niż powinna. Objawia się to bardzo cienkimi warstwami z losowymi dziurami i kropkami a nawet w ogóle z brakiem warstw. Jest to jeden z trudniejszych do rozwiązania problemów z powodu sporej ilości możliwych przyczyn.

Drukarka stara się wytłoczyć potrzebną ilość plastiku w zależności od grubości warstwy i prędkości drukowania jaką wybrałeś. Jednakże jeśli jest to poza jej technicznymi możliwościami to pojawią się problemy. Kiedy potrzebna ilość podawanego plastiku jest na granicy możliwości, to momentami plastiku będzie mniej niż trzeba ale wydruk będzie dalej wykonywany normalnie. Obiekt na pierwszy rzut oka może wyglądać dobrze, ale bliższe przyjrzenie się ujawni nierówności ścian i możliwe przerwy między warstwami lub w ramach jednej warstwy.

Jeśli pójdziemy jeszcze dalej, drukarka będzie próbowała wytłaczać filament szybciej, przez co ciśnienie w dyszy będzie rosło i coraz trudniej będzie przepychać filament. Wtedy silnik podajnika może zacząć przeskakiwać wydając charakterystyczny dźwięk stukania. Nie uszkodzi to drukarki – jest to przewidziane zachowanie które ma na celu zabezpieczyć filament przed zmieleniem przez zębatkę ekstrudera. Wyraźny dźwięk stukania jest sygnałem, że coś jest nie tak – widać wtedy też, że ilość podawanego przez dyszę filamentu nagle, skokowo się zmniejsza.

Jeśli przeskakiwanie silnika nie wystąpi, to filament w podajniku zostanie prędzej czy później zmielony i wygryziony – niestety trzeba będzie wtedy wyjąć całkowicie filament i odciąć uszkodzoną część.

NIE PRÓBUJ ZWIĘKSZAĆ PRZEPŁYWU!

Na samym początku trzeba to wyraźnie powiedzieć – w przypadku wystąpienia tego problemu najgorszą rzeczą będzie próba zwiększenia ilości podawanego filamentu w ustawieniach drukarki. Wyobraź sobie, że chcesz ewakuować ludzi z płonącego budynku. Nagle setki ludzi próbuje wyjść przez pojedyncze drzwi ewakuacyjne, ale naraz może wyjść tylko jedna osoba. Jeśli teraz spróbujesz wepchnąć w drzwi więcej ludzi to spowodujesz tylko więcej problemów. Zwiększanie przepływu ma swoje zastosowanie ale niekoniecznie jako sposób na rozwiązanie tego problemu.

RESPEKTUJ GRANICE MOŻLIWOŚCI DRUKARKI

Jedną z możliwych przyczyn wystąpienia tego problemu jest to, że po prostu przekraczasz techniczne możliwości prędkości podawania filamentu. Zmierzyliśmy jak szybko drukarka może podawać filament i w idealnych warunkach Ultimaker 2 jest w stanie podawać około 10 mm3/s. Bardziej realna wartość to 8 mm3/s, ale trzeba zaznaczyć, że przy tych ilościach, jakość drukowanego obiektu raczej nie będzie dobra. W zależności od wielkości obiektu możliwe, że takie prędkości i tak nie zostaną osiągnięte z powodu ograniczenia minimalnego czasu drukowania warstwy, tak aby zdążyła odpowiednio wystygnąć.

Aby sprawdzić jak szybko próbujesz drukować, wystarczy pomnożyć średnicę dyszy przez grubość warstwy i ustawioną prędkość drukowania. Np. jeśli drukujesz warstwą grubości 0,2 mm z prędkością 60 mm/s, to przepływ będzie wynosił: 0,4 * 0,2 * 60 = 4,8 mm3/s. Taką wartość, prawidłowo działający Ultimaker 2 powinien osiągnąć bez najmniejszego problemu.

TEMPERATURA

Z im większą prędkością drukujesz, tym jest mniej czasu na rozgrzanie plastiku się do prawidłowej temperatury przy której powinien być wypchnięty przez dyszę. Zbyt niska temperatura oznacza większą lepkość plastiku która wymaga większej siły do wypchnięcia – w pewnym momencie siła ta może być zbyt duża i wtedy pojawią się objawy zbyt małej ekstruzji. Więc może należy zwiększyć temperaturę drukowania? Tak, ale z pewnymi ograniczeniami. Temperatura 240°C - 245°C dla PLA to terytorium graniczne – materiał PLA w tej temperaturze zaczyna zmieniać swoje właściwości – pozostawienie go w dyszy zbyt długo może spowodować jej trudne do usunięcia zablokowanie. Natomiast jeśli drukujesz w tej temperaturze z normalną prędkością, to szybko zauważysz degradację jakości wydruku oraz zwiększone nitkowanie czy gorszą jakość nawisów.

MIELENIE FILAMENTU

Jeśli zauważysz objawy zbyt małej ekstruzji, nie masz zablokowanej dyszy, za to filament jest wyraźnie wygryziony (zmielony), to najprawdopodobniej musisz skorygować siłę z jaką pracuje podajnik. Na jego szczycie, po prawej stronie rurki bowdena, jest niewielki otwór ze śrubą regulacyjną w środku. Z przodu i prawego boku zaś są dwa białę wskaźniki pokazujące siłę pracy podajnika.

Ultimaker 2: W marcu 2014 została zmieniona konstrukcja drukarki. Sprężyna wewnątrz podajnika została zmieniona na inną – w związku z tym zmieniło się też domyślne ustawienie naciągu. Dla drukarek wyprodukowanych przed marcem 2014, wskaźnik powinien być ustawiony na środku skali. Dla drukarek wyprodukowanych po tej dacie, wskaźnik powinien być ustawiony na szczycie skali.

Ultimaker 2+: Domyślne ustawienie wskaźnika dla Ultimakera 2+ jest na środku skali.

Ustawienie powinno być takie, aby zębatka podajnika nigdy nie wgryzała się w filament, ale raczej przeskakiwała, jeśli ciśnienie będzie zbyt duże. Najpierw spróbuj zwiększyć siłę (przesuwając wskaźnik w dół). Prawidłowo ustawiony podajnik zamiast mielić filament, będzie przeskakiwał – w ten sposób podajnik zawsze będzie miał dobry „uchwyt”.

CIASNO NAWINIĘTY FILAMENT

Przy końcu szpuli filamentu, zwoje są zwykle coraz mniejsze i mocniej zawinięte. Ponieważ filament jest wtedy też bardziej zagięty, więc podczas poruszania się w rurce bowdena będzie stawiał większy opór niż ten sam filament z początku szpuli. Jeśli drukujesz tuż przy granicy możliwości drukarki, ten dodatkowy opór może być kroplą która spowoduje pojawienie się problemu.

POPLĄTANY FILAMENT

Zabrzmi to jak oczywistość, ale upewnij się, że filament rozwija się ze szpuli bez problemów. Sprawdź czy przypadkiem nie spadł ze szpuli i czy nie jest poplątany. Nie jest też niczym niezwykłym zapętlenie zwojów filamentu jeden pod drugim, szczególnie kiedy zmieniasz szpule i pozostawiasz filament na później. Takie zapętlenia są trudne do zauważenia więc najlepiej jest nigdy nie pozostawiać wolnego końca filamentu luzem.

ZATKANA DYSZA

Jak już wiesz, dysza ma bardzo niewielką średnicę wylotową i naprawdę niewiele potrzeba żeby została częściowo lub całkowicie zatkana. Przyczyn może być wiele, począwszy od zanieczyszczeń w filamencie (dobrej jakości filament raczej nie ma zanieczyszczeń), nadmiernego zakurzenia, a skończywszy na zwierzęcym włosie przyklejonym do filamentu, przypalonym plastiku czy pozostałościach poprzedniego filamentu o wyższej temperaturze drukowania niż aktualny.

Jeśli właśnie zmieniałeś filament z takiego o wysokiej temperaturze drukowania (jak ABS) na taki o niższej (jak PLA), bardzo istotnym jest aby usunąć z dyszy wszystkie pozostałości ABS. Najprościej jest po prostu przepuścić kilka-naście cm nowego filamentu ale przy ustawieniu temperatury jak dla starego. Pamiętaj jednak aby nie trzymać w dyszy nowego filamentu zbyt długo bo może wtedy przypalić się i ją zablokować.

Jeśli w dyszy jest coś, co fizycznie ją blokuje jak brud czy kurz, bardzo dobrym sposobem czyszczenia jest metoda „Atomic” zwana też metodą „zimnego wyciągania”. Instrukcję jej wykonania znajdziesz tutaj.

Kilkukrotne wykonanie tej operacji najczęściej rozwiązuje problem całkowicie. Jeśli jednak nie, możesz spróbować przepchnąć dyszę za pomocą… struny gitarowej lub innego cienkiego drucika. Pamiętaj, że dysza ma niewielką średnicę i drut którego użyjesz powinien być dość sztywny i minimalnie cieńszy. Dla standardowej dyszy 0,4 mm najlepiej użyć drutu 0,35 mm aczkolwiek 0,4 mm też będzie dobry. Popularnym narzędziem stosowanym do tego celu jest też igła do akupunktury. Można je kupić niedrogo np. w serwisie Ebay. Bądź jednak ostrożny - w ten sposób, szczególnie jeśli drut jest stalowy (a dysza jest mosiężna!) możesz zniszczyć dyszę. Najlepiej jest rozgrzać ją do temperatury pracy (200°C) i spróbować trafić drucikiem w otwór dyszy od zewnątrz (od dołu) a następnie kilkukrotnie przepchnąć go delikatnie w górę i w dół. Na koniec, po wyciągnięciu drucika dobrze jest też od razu wykonać czyszczenie metodą „Atomic”.

Ostateczne rozwiązanie to demontaż dyszy (na gorąco!) i próba wypalenia śmieci ze środka przy pomocy palnika gazowego. Ale to już naprawdę ostateczność. Jeśli drukujesz tylko za pomocą ABS można też dyszę wymontować i wrzucić na noc do acetonu ewentualnie użyć myjki ultradźwiękowej – wszystkie resztki (także przypalone) ABS zostaną rozpuszczone. Istnieją także środki które rozpuszczają PLA, ale są wysoce szkodliwe i absolutnie nie polecamy ich do stosowania w domu.

COMBING

Nowsze slicery (programy do cięcia obiektów na warstwy) w celu zmniejszenia powstawania nitek, stosują metodę zwaną combing. Polega ona na tym, że kiedy głowica musi przesunąć się z jednego miejsca w drugie, a po drodze są zewnętrzne krawędzie drukowanego obiektu, to głowica będzie przesuwała się po takiej drodze, aby nie przekroczyć krawędzi, tylko cały czas pozostawać wewnątrz wydruku. W ten sposób wszelkie krople wypływającego filamentu zostaną wewnątrz obiektu, tam gdzie nie będzie ich widać. Ujemnym efektem takiego działania jest to, że niewielki zapas filamentu który znajduje się w końcówce dyszy, zostanie wyciągnięty i kiedy głowica znajdzie się już na miejscu i zacznie na nowo drukować musi upłynąć krótka chwila zanim dysza zostanie na nowo wypełniona. W tym czasie z dyszy nie będzie wypływał filament czyli na wydruku pojawić się mogą w tym miejscu dziury. Trzeba jednak zaznaczyć, że dla typowych, niewielkich przesunięć głowicy tak się nie dzieje – problem może się pojawić tylko przy długich przesunięciach.

Można tą opcję wyłączyć w ustawieniach zaawansowanych programu Cura: EXPERTt -> OPEN EXPERT SETTINGS..., jeśli ta opcja jest szara i wyłączona, wpierw musisz przełączyć program w tryb zaawansowany: EXPERT -> SWITCH TO FULL SETTINGS. W panelu opcji zaawansowanych, opcja Combing jest umieszczona w sekcji Retraction. Wyłączenie jej spowoduje, że najpierw zostanie wykonana retrakcja a potem przesunięcie w linii prostej pomiędzy miejscami.

Który sposób działania wybierzesz, zależy od Ciebie. Jeśli combing nie powoduje u Ciebie żadnych problemów, możesz go pozostawić bo jest minimalnie szybszy. To czy opcja ta może powodować problemy czy nie, zależy od geometrii konkretnego modelu który drukujesz. Nie ma tutaj idealnego i jedynego słusznego wyboru.

DEFORMACJA TEFLONOWEGO IZOLATORA

Zanim filament dotrze do gorącej strefy głowicy i dyszy, przechodzi przez teflonowy izolator cieplny. Jeśli głowica była używana w wysokich temperaturach i do tego była mocno skręcona, może się zdarzyć, że wylot tego izolatora się zdeformował. Zniekształcenie wylotu może spowodować zwiększenie oporów przesuwu a w konsekwencji nierówne podawanie filamentu. Aby to sprawdzić konieczne jest zdemontowanie głowicy. Po wyjęciu izolatora obejrzyj go dokładnie, szczególnie zwracając uwagę na jego wylot. Spróbuj ręcznie przepchnąć przez niego kawałek wyprostowanego filamentu – nie powinien stawiać żadnych oporów. Jeśli jednak wylot jest zniekształcony lub utworzyła się na nim krawędź która stawia opór możesz spróbować bardzo delikatnie ją ściąć lub nawet ręcznie rozwiercić otwór. Ale uważaj – usuń tylko wystającą krawędź, nic więcej – izolator musi tworzyć ciasne, szczelne połączenie z hotendem, tak aby plastik nie mógł tamtędy wyciekać.

Jeśli nie czujesz się na siłach żeby to zrobić, zwróć się do serwisu lub po prostu wymień ten element na nowy.

Ultimaker 2+: Ponieważ Ultimaker 2+ nie używa już sprężyny dociskowej tylko metalowej przekładki, bardzo istotne jest aby odległość między metalowymi elementami była prawidłowa.

ŚREDNICA FILAMENTU

Wysokiej jakości filamenty mają bardzo dobrą tolerancję średnicy i w produkcji ustawiane są na średnicę 2,85 mm. Może to być trochę mylące, bo niektórzy producenci oznaczają je jako 3 mm. Przyczyną nie jest to, że chcą Cię oszukać, chodzi o to żeby upewnić się, że filament będzie prawidłowo pracował w Twojej drukarce. Jeśli kupujesz tani filament upewnij się, że jego średnica nie przekracza 3 mm. Zwróć takżę uwagę, że niektóre filamenty zamiast być idealnie okrągłe, są tak naprawdę owalne – więc zmierz średnicę co najmniej dwa razy w tym samym miejscu – drugi pomiar wykonaj po obróceniu suwmiarki o 90 stopni. Jeśli średnica filamentu przekracza 3 mm jest wysoce prawdopodobne, że utknie on w drukarce bo po prostu nie zmieści się w otworach. A nawet jeśli nie, to zwiększony opór spowodowany ciasnym dopasowaniem filamentu do otworów może ostatecznie prowadzić także do zbyt małej ekstruzji. Naprawdę, jeśli nie chcesz mieć bólów głowy, nie kupuj i nie używaj kiepskich filamentów.

Bardzo istotne jest także wpisanie prawidłowej średnicy filamentu do slicera którego używasz. Dla drukarki Ultimaker Original średnicę podaje się w programie (np. Cura), drukarki Ultimaker 2 mają tą średnicę wpisaną w wewnętrzną pamięć. Średnica filamentu jest ważna, bo na jej podstawie program przygotowujący obiekty do drukowania wylicza jak dużo filamentu trzeba podać aby wydrukować linię odpowiedniej grubości i szerokości. Jeśli ustawienia mówią, że filament ma 2,9 mm średnicy a tak naprawdę ma 2,7 mm, drukarka będzie podawała za mało filamentu niż potrzeba. Różnica nie będzie zbyt duża, ale może być zauważalna jako np. przerwy pomiędzy liniami na szczytowej powierzchni. Czyli wydruk który powinien być szczelny, będzie przeciekał.

RADEŁKO PODAJNIKA

Materiał z którego drukujesz jest popychany do głowicy przez niewielkie radełkowane (nacinane) kółko znajdujące się w podajniku z tyłu drukarki. Radełko jest założone na oś silnika i przykręcone do niej za pomocą śrubki. Bardzo ważne jest aby radełko nie mogło się ślizgać na osi silnika. Żeby sprawdzić czy tak jest wystarczy narysować cienkopisem linię przechodzącą przez środek osi silnika i wchodzącą na radełko. Po wydrukowaniu jakiegoś elementu sprawdź czy linie na osi silnika i na radełku są nadal idealnie w tym samym miejscu, czy też może przesunęły się względem siebie. Jeśli są przesunięte trzeba będzie dokręcić śrubkę mocującą radełko na osi.

W nowszych egzemplarzach drukarki Ultimaker 2, jest mniejsze prawdopodobieństwo takiego wydarzenia bo oś silnika nie jest okrągła, tylko spłaszczona z jednej strony. A radełko ma także zrobione specjalne spłaszczenie. Więc nawet jeśli śrubka jest niedokręcona, to radełko nie będzie się ślizgało. Ale na wszelki wypadek można ten element zawsze sprawdzić.

W drukarce Ultimaker 2+ jest to nieistotne.



ŚCIANY NIE STYKAJĄ SIĘ

12_WallsNotTouchingAby boczne ściany wydruku były odpowiednio mocne, tworzące je linie muszą się ze sobą stykać, najlepiej bez żadnych przerw. Jeśli tak nie jest, to po pierwsze trzeba sprawdzić czy ścianki wydruku nie stykają się zawsze czy też tylko w niektórych miejscach. Na przykład przy drukowaniu cylindra, oczywiste jest, że będą dwa boki stykające się i dwa nie.

file-4W3p3Bvs4FCZĘŚCIOWE STYKANIE

Najczęstszą przyczyną są zbyt luźne paski zębate – zajrzyj tutaj aby dowiedzieć się więcej.
Zwróć uwagę, że część linii tworzących wypełnienie dotyka ścian a część nie. Można zauważyć, że jeśli wyobrazimy sobie dużą literę X narysowaną na wydruku, to wypełnienie w dolnym lewym i górnym prawym rogu odpowiada tym w górnym lewym i dolnym prawym.

CAŁKOWITY BRAK STYKU

Jeśli ściany nie stykają się w ogóle, to jest to problem z wypływem filamentu. Program do cięcia żąda utworzenia serii linii o szerokości 0,4 mm (średnica dyszy) o takim rozstawie, aby linie zlały się ze sobą. Ale jeśli w drukarce występują problemy z wypływem, wydrukowane linie będą minimalnie węższe i nie zleją się ze sobą. Na początek spróbuj zmniejszyć minimalnie prędkość drukowania i/lub podnieść temperaturę głowicy. Zbyt mały wypływ może być efektem wielu różnych problemów – więcej przeczytasz tutaj.

INNA MOŻLIWA PRZYCZYNA

Jest jeszcze jedna przyczyna tego problemu która w zasadzie jest problemem programu do cięcia a nie drukarki jako takiej. Wiąże się to z grubością ścianki wydruku i średnicą dyszy. Nazywamy to „problemem cienkiej ścianki”. Standardową dyszą drukarki Ultimaker jest 0,4 mm i z taką średnicą będą tworzone wydruki. Załóżmy teraz, że drukujesz obiekt o grubości ścianki 1 mm – jak poradzi sobie z tym program? Utworzy dwie linie tworzące ściankę, obie o grubości 0,4 mm. W ten sposób pomiędzy nimi pozostanie szczelina o grubości 0,2 mm. Ponieważ dysza ma średnicę dwa razy większą niż szczelina, więc nie da się w nią wcisnąć jeszcze jednej linii. Należy tutaj zaznaczyć, że Cura dość sprytnie próbuje ten problem rozwiązać za pomocą paru możliwych trików, niemniej czasami to się nie udaje i szczelina pozostaje.

Najlepiej jest jednak problem zupełnie ominąć przez takie ustawienie ścian (lub zaprojektowanie) aby ich grubość byłą wielokrotnością średnicy dyszy. Jeśli nie jest to możliwe, możesz trochę pooszukiwać i ustawić średnicę dyszy w programie Cura na minimalnie mniejszą niż w rzeczywistości. Spowoduje to, że Cura będzie budowała cieńszą pojedynczą linię. Oczywiście ten trik może zadziałać także w drugą stronę czyli zwiększając wpisaną średnicę dyszy. Przyjrzyj się jednak wtedy dokładnie prędkości drukowania, bo objętość plastiku która musi być wtedy wyekstrudowana rośnie drastycznie i łatwo można dojść do granicy możliwości drukarki. Ważne jest także aby ustawić wtedy grubość ściany na wielokrotność nowo podanej średnicy dyszy. Czyli jeśli ustawisz średnicę dyszy na 0,3 mm, ściana powinna mieć ustawioną grubość na 0,3 mm; 0,6 mm; 0,9 mm itd.

Można także poeksperymentować trochę z grubością ściany i stopniem wypełnienia. Jeśli nie osiągniesz tego co chcesz przy ustawieniu ściany 0,8 mm, spróbuj 0,4 mm lub 1,2 mm. Czasami ustawienie cieńszej ściany powoduje, że staje się możliwe jej wypełnienie. Żeby to sprawdzić nie trzeba od razu drukować – włącz widok warstw w programie Cura aby zobaczyć co się zmieniło. Przełącznik widoków znajdziesz pod dużym klawiszem w prawym górnym rogu ekranu programu Cura.

file-mzeJhT0EzGTo zdjęcie prezentuje klasyczny przypadek problemu cienkiej ściany.



ZAPADNIĘTE DOLNE PARTIE WYDRUKU

13_LowerPartsCaveInWinowajcą jest zbyt wysoka temperatura stołu. Podczas ekstrudowania plastik zachowuje się trochę jak gumka recepturka. W normalnych warunkach efekt ściągania jest niwelowany przez siły klejące pochodzące od poprzedniej warstwy wydruku. Nowa linia plastiku przykleja się do poprzednej i jest utrzymywana na miejscu do czasu ostygnięcia do temperatury niższej niż temperatura zeszklenia (w tej temperaturze plastik twardnieje). Przy zbyt gorącym stole, plastik jest ciągle utrzymywany powyżej temperatury zeszklenia i cały czas jest plastyczny. Przychodząca nowa warstwa plastiku jest kładziona na nie do końca stwardniałej poprzedniej warstwie i siły kurczące zniekształcają obie warstwy. Potem przychodzi kolejna warstwa z takim samym efektem i tak dalej, itd. Efekt powtarza się aż do momentu kiedy wydruk osiągnie taką wysokość, że ciepło ze stołu przestanie utrzymywać plastik powyżej temperatury zeszklenia – wtedy warstwa zdąży zastygnąć i kolejna już jej nie ściągnie. Ponieważ przejście od ciała stałego do fazy plastycznej zachodzi w pewnym zakresie temperatur, dlatego efekt jest płynny – im dalej od stołu, tym jest słabszy.

Przy drukowaniu z PLA, temperatura stołu powinna być utrzymywana w okolicach 50-60C – odpowiednio wysoka do przyklejenia, ale nie nazbyt wysoka. Domyślnie temperatura stołu jest ustawiana przez wielu na 75C co jest zdecydowanie zbyt wysoką temperaturą dla PLA. Niestety jak zwykle jest od tej zasady wyjątek – do drukowania obiektów o bardzo dużej powierzchni spodniej, przylegającej do stołu (ale takich które zajmują większość stołu) może być konieczne zwiększenie temperatury stołu aby zabezpieczyć się przed podnoszeniem rogów wydruku.
Dodatkowo oprócz zmniejszenia temperatury stołu warto jest ustawić wentylatory chłodzące na wyższe obroty i włączenie ich wcześniej, tak aby pomogły szybko schłodzić nałożone już warstwy. Ustawienie wentylatorów można zmienić w Curze w opcji EXPERTOPEN EXPERT SETTINGS.. W okienku które się pojawi znajdziesz sekcję dotyczącą chłodzenia (cooling). Spróbuj ustawić wentylatory na Full od wysokości 1 mm (FAN FULL ON AT HEIGHT...).

Jeśli drukujesz bardzo małe obiekty, powyższe sposoby mogą nie wystarczyć. Po prostu czas zużyty na wydruk jednej warstwy może być zbyt krótki żeby zdążyła zastygnąć. Najlepiej jest wtedy od razu drukować dwa lub nawet trzy takie same obiekty aby wydłużyć czas stygnięcia.



ŚCIERANIE FILAMENTU

14_FilamentGrindingŚCIERANIE FILAMENTU

Ścieranie i „wygryzanie” filamentu następuje wtedy, kiedy zębatka podajnika próbuje przepchnąć filament przez rurkę bowdena i dyszę, ale z jakiegoś powodu zaczyna się ślizgać na filamencie powodując jego ścieranie. Im dłużej taka sytuacja występuje tym bardziej filament jest starty i coraz mniejsza siła jest przykładana do jego popchnięcia. Dość szybko następuje moment kiedy filament jest już tak bardzo starty, że zębatka podajnika nie ma już praktycznie z nim kontaktu – wtedy nie jest już w stanie ani go popchnąć dalej ani wysunąć z powrotem. Najczęściej taka sytuacja występuje w drukarce Ultimaker Original, ale może też się zdarzyć w każdej innej. Aby zabezpieczyć się przed tym zjawiskiem, w drukarce Ulitmaker 2 silnik podajnika jest zasilany celowo ograniczonym prądem, tak aby zamiast ścierać filament, silnik mógł „przeskoczyć” i cofnąć się. Łatwo jest się zorientować kiedy to następuje, bo przeskakujący silnik wydaje charakterystyczny odgłos „klikania”, a zębatka podajnika wyraźnie w tym momencie wykonuje ruch wsteczny o około ćwiartkę obrotu.

Przyczyn blokowania prawidłowego przesuwu filamentu może być kilka – poniżej przedstawiamy kilka możliwości do sprawdzenia:

POPLĄTANY FILAMENT

Może to wyglądać na zbyt oczywiste, ale sprawdź czy przypadkiem filament na szpuli nie zaplątał się i po prostu nie można go pociągnąć dalej. Nie jest to niczym niezwykłym, szczególnie jeśli zdarza Ci się zmieniać szpule z filamentem i odkładać je na później – pamiętaj aby wtedy NIE zostawiać luzem końcówki filamentu – jest to najprostszy sposób na poplątanie go. A do tego trudno jest taką sytuację wcześniej zauważyć.

SIŁA PODAJNIKA

Siła z jaką zębatka podajnika jest dociskana do filamentu jest regulowana za pomocą małej, schowanej w obudowie podajnika śrubki dostępnej od góry podajnika. Po prawej stronie rurki bowdena jest niewielki otwór w który możesz włożyć klucz imbusowy aby wyregulować siłę nacisku zębatki na filament. Aktualne ustawienie jest wskazywane za pomocą białego wskaźnika tuż poniżej otworu na klucz. Wskaźnik ustawiony u góry to najmniejsza siła – u dołu zaś największa.

Ultimaker 2: W marcu 2014 konstrukcja podajnika została lekko zmodyfikowana i w zwiąku z tym zmieniły się też ustawienia. Drukarki wyprodukowane przed marcem 2014 powinny mieć wskaźnik ustawiony na środku, natomiast te wyprodukowane po tej dacie, powinny być ustawione u góry.

Ultimaker 2+: Domyślne, standardowe ustawienie wskaźnika jest na środku skali.

Siła powinna być tak ustawiona żeby zębatka nigdy nie ścierała filamentu, ale przeskakiwała kiedy siła którą trzeba wywrzeć na filament staje się zbyt duża. Najpierw możesz spróbować zwiększyć napięcie podajnika (przesuwając wskaźnik w dół). Prawidłowo ustawione napięcie powoduje, że silnik przeskakuje aby zabezpieczyć filament przed ścieraniem. Wtedy podajnik zawsze będzie miał dobry styk z filamentem i będzie mógł go prawidłowo przesuwać.

AKTUALIZACJA FIRMWARE DRUKARKI ULTIMAKER 2

Jedna z wersji firmware (oprogramowanie sterujące załadowane do procesora drukarki) drukarki UM2 posiadała niestety błąd który powodował występowanie ścierania filamentu zaraz na początku drukowania z powodu zbyt dużej prędkości podawania filamentu. Upewnij się, że masz zainstalowany firmware dostarczany z programem Cura w wersji 14.07 lub późniejszej. Aktualną wersję programu Cura wraz z firmware można pobrać ze strony ultimaker.com.

SPRAWDŹ "TRZECI" WENTYLATOR

Głowica drukująca wyposażona jest w trzy wentylatory, dwa z nich (te po bokach) przeznaczone są do chłodzenia drukowanego elementu a zadaniem trzeciego (z tyłu głowicy) jest chłodzenie doprowadzenie filamentu do głowicy drukującej. Bardzo ważne jest aby ten trzeci wentylator pracował cały czas kiedy głowica jest podgrzewana. W zależności od daty produkcji Twojej drukarki będzie on włączał się od razu po włączeniu drukarki, lub dopiero w momencie gdy dysza osiągnie temperaturę wyższą niż 40C. Wentylator ten schładza tą strefę dyszy, w której filament zmienia swój stan ze stałego w ciekły. Jest bardzo ważne, żeby ta zmiana następowała „ostro” i żeby ciepło z dyszy nie przenosiło się w górę. Jeśli wentylator nie będzie pracował lub będzie zbyt słabo chłodził (np. z powodu zabrudzenia), górna część (powyżej dyszy) prowadzenia filamentu będzie się zbytnio nagrzewała i filament zbyt wcześnie będzie się robił plastyczny. Uplastyczniony filament jest bardziej lepki a poza tym zwiększa swoją objętość co dość szybko może doprowadzić do zablokowania przepływu filamentu i całkowitej blokady dyszy.

Jeśli wentylator w ogóle się nie kręci, sprawdź czy jest podłączony – czy kabelki zasilające go nie uległy przerwaniu lub nie rozłączyły się. Konektor jest ukryty pod czarną siateczką ochronną na przewody, musisz ją zsunąć do tyłu aby go odsłonić. Końcowka siatki ochronnej może być także ściągnięta koszulką termokurczliwą którą trzeba będzie usunąć – inaczej nie da się siatki przesunąć. Koszulkę możesz przeciąć małym scyzorykiem lub nożykiem – ale bądź ostrożny, żeby nie przeciąć żadnych przewodów! Koszulka termokurczliwa jest tylko dla celów estetycznych i jej usunięcie nie ma wpływu na drukowanie w żaden sposób.
Po odsunięciu siateczki namierz przewody zasilające wentylator – powinien być podłączony do pomarańczowego i niebieskiego. Poruszaj delikatnie konketorem aby upewnić się, że jest dobrze złączony – sprawdź też czy nie jest podłączony odwrotnie.

file-rLJdxnCWkANa tym zdjęciu pokazane jest prawidłowe podłączenie. Zwróć uwagę na niewielkie „haczyki” zabezpieczające konektor przed rozłączeniem oraz na kolejność kolorów przewodów. Było kilka (ale bardzo niewiele) przypadków, że przewody te było podłączone odwrotnie.

file-SRXoN12KLKW tym wypadku jeden z metalowych łączników konektora wysunął się ze swojego miejsca co powoduje, że w niektórych położeniach głowicy połączenie jest przerwane i wentylator się nie kręci. Oczywiście trzeba to naprawić – należy rozłączyć konektor i wyjąć całkowicie kabelek z łącznikiem.

file-n0uq9DCUmEKiedy mu się przyjrzysz zauważysz, że ząbek blokujący go na miejscu powinien być wygięty na zewnątrz.

file-DtUeHYbRdRNastępnie włóż go z powrotem na miejsce aż usłyszysz delikatne kliknięcie, kiedy ząbek blokady wskoczy na swoje miejsce. Kliknięcie będzie bardzo ciche, więc sprawdź potem wzrokowo czy łącznik jest na swoim miejscu i czy kabelek jest zablokowany – pociągnij go delikatnie, nie powinien wysunąć się z konektora. Na koniec połącz konektor z powrotem.

WYCZYŚĆ RADEŁKO

Podczas normalnej pracy, na radełku zbiera się pył i resztki filamentu które powoli go zapychają. Najczęściej wystarczy mocno dmuchnąć na radełko żeby je usunąć, ale można też wyczyścić radełko małym pędzelkiem lub szczoteczką do zębów. Szczególnie istotne jest aby przeczyścić radełko kiedy zdarzy nam się ścieranie filamentu – najprawdopodobniej będzie wtedy mocno zapchany plastikiem.

PRZEGRZANIE OSI SILNIKA

Przyczyna tego przypadku jest nie do końca jasna, ale widzieliśmy kilka przypadków, w których oś silnika napędowego podajnika a przez nią samo radełko, rozgrzała się tak mocno, że w miejscu styku filament stawał się miękki. Zdarzało się to najczęściej przy drukowaniu z PLA które ma niższą temperaturę zeszklenia (przejścia od stanu stałego do plastycznego) niż XT czy ABS. Z tego powodu filament zaczął się deformować i spłaszczać pod naciskiem radełka a w konsekwencji powodowało to problemy z prawidłowym wytłaczaniem. Dodatkowo obiekty do drukowania których konieczne jest wiele retrakcji są bardziej narażone niż te przy których filament podawany jest w sposób ciągły bez przerw.

Zaobserwowano też, że ten problem częściej pojawia się w drukarkach które pracują w pomieszczeniach gdzie panuje wysoka temperatura otoczenia. Jeśli podejrzewasz, że właśnie to przydarzyło się Twojej drukarce, spróbuj tego - zdejmij białą metalową osłonę silnika podajnika i skieruj na niego wentylator żeby go schłodzić. Możesz też spróbować po prostu schłodzić bezpośrednio podajnik z tyłu drukarki – ale to będzie trudniejsze bo z tyłu wystaje tylko jego niewielka metalowa część.



ERROR - STOPPED

Temp Sensor Bed

15_ErrorStoppedOprogramowanie drukarki (firmware) wykryło, że czujnik temperatury stołu podaje nieprawidłowe wartości. Bez prawdziwej informacji o temperaturze firmware nie może kontrolować ciepłoty stołu, więc w celu zabezpieczenia drukarki i z powodów bezpieczeństwa została zablokowana możliwość korzystania z drukarki do czasu usunięcia problemu.

Ważna informacja: Zanim podejmiesz jakiekolwiek z poniżej opisanych kroków, musisz najpierw skontaktować się z autoryzowanym serwisem firmy Ultimaker.

Najczęściej problem spowodowany jest przez nieprawidłowe połączenia. Mogą one pojawić się w kilku miejscach:

  • na podłączeniu przewodów do płytki z elektroniką pod spodem drukarki;
  • na podłączeniu do konektora stołu;
  • same przewody mogą być uszkodzone

Najprościej sprawdzić jest podłączenie do stołu, więc zaczniemy tutaj. Sprawdź gruby, czarny kabel który idzie do stołu. Na jego końcu będą cztery przewody – dwa grube i dwa cienkie. Czujnik temperatury podłączony jest cienkimi. Spróbuj nimi poruszać i sprawdź czy są dobrze przymocowane do konektora. Jeśli ktoryś z nich się nie trzyma, będzie trzeba niestety rozebrać część stołu żeby dostać się do konektora.

file-9ucD84R4U9Najpierw odkręć plastikowe mocowanie które utrzymuje gruby przewód na miejscu na stole. Sam stół jest przykręcony za pomocą trzech śrubek które od spodu są zabezpieczone trzema nakrętkami. Odkręć wszystkie całkowicie i podnieś stół do góry. Nie zgub nakrętek! Po odwróceniu stołu będziesz miał łatwy dostęp do konektora – popraw połączenia przez włożenie przewodów do konektora i przykręcenie śrubek mocujących. Przy okazji możesz sprawdzić też czy sam konektor jest dobrze przylutowany do płytki grzejnej. Przyjrzyj się też czy nie ma na płytce jakichś widocznych uszkodzeń czy zadrapań. Do naprawienia połączeń lutowany będzie Ci potrzebna lutownica i trochę doświadczenia. Jeśli nie czujesz się na siłach żeby to zrobić, poproś o pomoc kogoś bardziej doświadczonego lub zwróć się do nas w celu naprawy.
Kolejnym krokiem będzie sprawdzenie czy czujnik jest podłączony do elektroniki sterującej drukarki. Aby dostać się do płytki z elektroniką trzeba będzie zdjąć osłonę elektroniki na spodzie drukarki. Od spodu są dwie metalowe osłony, nas interesuje ta większa. Osłona jest przykręcona kilkoma śrubkami które dostępne są od środka komory drukującej – są na spodniej płycie. Żeby do nich się dostać, trzeba najpierw unieść stół do góry. Łapiemy go oburącz jak najbliżej wałków z tyłu stołu i po prostu podnosimy do góry. Następnie kładziemy drukarkę na boku, odkręcamy śrubki mocujące pokrywę i delikatnie ją zdejmujemy. Może to wymagać trochę cierpliwości ale nie denerwuj się i nie ciągnij jej na siłę – możesz pourywać kabelki. Po zdjęciu osłony zlokalizuj gniazdo opisane na płytce PCB jako „Temp3”. Powinna do niego być włączona wtyczka z kabelkami w kolorze białym i brązowym.

file-C5zaAEsKTIOdkręć te dwie śrubki aby zdjąć osłonę płytki elektroniki.

file-mTP3DZ4JbESprawdź czy biały i brązowy kabelek jest włączony do gniazda „Temp3”.



PORYSOWANA GÓRNA POWIERZCHNIA

16_ScratchedTopSurfacePodczas drukowania szczytowych powierzchni wydruku, przesuw głowicy może powodować powstawanie na niej nieładnych linii. Przyczyn jak zwykle może być kilka. Albo sama końcówka dyszy rysuje powierzchnię, albo widzimy plastik który wycieka samoczynnie z dyszy podczas jej przesuwania.

Spróbuj włączyć opcję „Z-Hop” w programie Cura – znajdziesz ją w ustawieniach eksperckich (zaawansowanych): ExpertOtwórz ustawienia zaawansowane... Opcja ta powoduje, że drukarka minimalnie podniesie dyszę tuż przed rozpoczęciem ruchu jałowego a po przesunięciu się w miejsce docelowe, opuści ją. W połączeniu z tą opcją możesz jednocześnie podnieść prędkość ruchu jałowego. Bez problemu możesz ją zmienić z domyślnej 150 mm/s do 250 mm/s. Zwiększenie prędkości zmniejszy czas w którym plastik może samoczynnie wyciekać z dyszy. Rozważ też zmniejszenie temperatury drukowania w celu dalszego zmniejszenia wyciekania plastiku.

Aby jeszcze bardziej zminimalizować wyciekanie możesz ustawić „Minimum travel distance” na 1 oraz „Minimum extrusion” na 0. W ten sposób przed każdym ruchem jałowym drukarka wykona retrakcję czyli wycofanie filamentu. Wydłuży to trochę całkowity czas drukowania bo retrakcja też wymaga chwili czasu.
Ubocznym efektem opcji „Z-Hop” mogą być małe kropki filamentu pozostające na powierzchni wydruku. Jednakże są one dużo mniej widoczne i łatwiejsze do usunięcia niż rysy.

Rysy występują częściej na powierzchniach na których są otwory, bo głowica musi wykonać więcej jałowych (nie drukujących) przesunięć. Użytkownik forum Ultimakera o nicku „Dreamworker” zaproponował ciekawe obejście tego problemu. Przez dodanie cienkiej, pełnej warstwy na samym szczycie wydruku zmniejszył drastycznie ilość jałowych ruchów głowicy. A dodatkową cienką warstwę usuwa potem nożykiem.



WYSTAJĄCE WAŁKI

17_ProtrudingAxesProblem pojawia się kiedy poluzują się śrubki mocujące na jednej z zębatek napędowych i jest łatwy do naprawienia. Zdjęcie pokazuje ekstremalny przypadek, często przesunięcie wynosi milimetr lub dwa i może być łatw do przeoczenia. Zwykle tak małe przesunięcie nie ma wpływu na jakość wydruków ale może powodować trudny do zlokalizowania, stukający dźwięk. Jeśli wałek nie jest dobrze umocowany na miejscu to wraz z ruchami głowicy będzie się poruszał i podkładki na nim zamocowane będą stukały o obudowę drukarki.

file-ui99oqbeEyZacznij od kompletnego zluzowania śrubki mocującej podejrzaną zębatkę, tak aby można ją było luźno przesuwać. Następnie wciśnij wałek z powrotem na swoje miejsce. Na zdjęciu, strzałka pokazuje w kierunku czarnej podkładki, popchnij zluzowaną zębatkę w kierunku podkładki aż będzie mocno przyciśnięta do łożyska. Na koniec dokręć dobrze śrubkę mocującą zębatkę aby nie mogła się znowu poluzować.



LOSOWO WYPEŁNIONE WARSTWY

18_RandomFillLayersNa zdjęciu pokazany jest wydruk na którym górna powierzchnia to pojedyncza warstwa wypełnienia, ale mocno poszarpana i nierówna. Czasem można też zaobserwować, że wewnętrzne wypełnienie obiektu nie jest ładne i równe ale albo prawie całkowicie zamknięte, albo wypełnione częściowo. Wszystkie te efekty to błędy w pliku z modelem z którymi nie poradził sobie slicer. Błędy te można zauważyć w trybie „X-Ray” podglądu obiektu w programie Cura. Każda powierzchnia pokolorowana na czerwono jest problematyczna i może spowodować problemy z wydrukiem.

file-XeiV9U3gK0Na tym modelu widać całą masę błędów. Przy podglądzie w trybie „X-Ray” nie chcemy widzieć żadnych czerwonych powierzchni.

Program Cura ma kilka opcji zgrupowanych pod hasłem „Fix horrible” w ustawieniach zaawansowanych. Odkrycie którą z nich włączyć / wyłączyć lub jaka ich kombinacja zadziała przy konkretnym projekcie sprowadza się do metody prób i błędów. Przełączamy się w tryb widoku warstw „Layers” i sprawdzamy jak na problematyczne elementy wpłynęły zmiany ustawień. Zwróć jednakże uwagę, że włączenie tych opcji dla obiektu który nie jest błędny może spowodować jego błędne pocięcie (zobacz zdjęcie poniżej).
Lepszym rozwiązaniem będzie najpierw naprawienie modelu w innym programie. Np. Netfabb oferuje darmową usługę opartą na chmurze która służy do naprawiania błędów w projektach. Naprawdę warto spróbować – może to zaoszczędzić Ci wielu zmartwień – usługa dostępna jest tutaj.

file-Mo6IJ1viT4To zdjęcie jasno pokazuje jak pocięty obiekt nie reprezentuje tego co chcieliśmy uzyskać. Tam, gdzie powinny być otwory, jest wypełnienie. Interesujące jest to, że plik jest absolutnie bezbłędny, natomiast przez przypadek włączona została opcja „Combine everything (Type-B)”. Po jej wyłączeniu, plik zostaje pocięty bez żadnych problemów.



ODKLEJANIE SIĘ PIERWSZEJ WARSTWY

19_FirstLayerNotStickingZdecydowanie najczęstszą przyczyną tego problemu jest nieprawidłowe wypoziomowanie stołu i/lub zła odległość dyszy od stołu. Poziomowanie stołu jest jedną z najważniejszych rzeczy – stół musi być tak ustawiony aby w każdym jego punkcie dysza głowicy drukującej była w takiej samej odległości. Dodatkowo przy pierwszej warstwie odległość ta musi być idealnie ustawiona – jeśli dysza jest za daleko od stołu, to plastik nie będzie prawidłowo rozsmarowany po stole i nie przyklei się do niego. A nawet jeśli, to może odkleić się przed zakończeniem drukowania.

Przy pierwszym uruchomieniu drukarki zostałeś przeprowadzony przez procedurę poziomowania stołu. Można ją ponownie uruchomić w każdej chwili. Wybierz z menu opcje „Maintenance” → „Buildplate”. Oprogramowanie drukarki zakłada, że dysza jest ustawiona w odległości 0,1 mm od powierzchni stołu. Tak się składa, że kartka standardowego papieru biurowego 80 g ma zwykle taką właśnie grubość i doskonale nadaje się jako miernik odległości. Dysza powinna być tak ustawiona aby dało się wsunąć z lekkim oporem między nią a stół kartkę takiego właśnie papieru. W miarę nabywania doświadczenia będziesz mógł patrząc wzdłuż stołu od razu określić prawidłową wysokość – powinna być taka, aby dysza prawie dotykała własnego odbicia, ale bez dotykania :)

Być może będziesz musiał wykonać tą procedurę kilka razy zanim nauczysz się robić ją prawidłowo – z czasem będzie to coraz łatwiejsze. Na szczęście platforma Ultimakera jest wyjątkowo stabilna i stosunkowo rzadko musi być ponownie kalibrowana.

Można też, jeśli już nauczysz się rozpoznawać symptomy złego ustawienia, korygować położenie stołu podczas drukowania pierwszej warstwy. Wystarczy po prostu odpowiednio pokręcić nakrętkami kalibracyjnymi pod stołem.
W sekcji opisującej problem podwijania wydruków znajdziesz zdjęcie dobrze wydrukowanej pierwszej warstwy.

Bardzo istotne jest też aby powierzchnia stołu była czysta (z wyjątkiem kleju oczywiście) i wolna od tłuszczu (tak, Twoje palce są tłuste!). Dotknięcie szkła palcami pozostawia na nim warstewkę tłuszczu i w tym miejscu plastik może się nie przykleić prawidłowo. Dlatego zawsze przed wydrukiem dobrze jest przetrzeć powierzchnię wacikiem nasączonym np. acetonem i odtłuścić ją. Dodatkowo razem z drukarką otrzymałeś klej w sztyfcie którym można posmarować stół w celu zwiększenia jego przyczepności. Korzystanie z kleju jest opcjonalne ale zwykle pomaga. Nie przesadzaj z nim – więcej niekoniecznie oznacza lepiej. Wyczyść dobrze szkło, odtłuść je i nałóż trochę kleju. Za pomocą kawałka papieru lub ściereczki rozprowadź klej po stole i poczekaj aż wyschnie (drukowanie na podgrzewanym stole zdecydowanie przyśpiesza schnięcie). Kiedy woda z kleju już wyparuje, na stole pozostanie bardzi cieniutka warstewka kleju.

Jeśli drukujesz na zimnym stole pokrytym niebieską taśmą, jak w drukarce Ultimaker Original, bardzo pomaga przetarcie taśmy alkoholem. Taśma zawiera substancje woskowe które mogą przeszkadzać w przyklejeniu się obiektu. Nie jest to zawsze konieczne, ale warto o tym pamiętać.



WŁOSKI NA WYDRUKU

20_HairyPrintsJest to dość trudny problem bez jasnego i jednoznacznego rozwiązania. Nie należy go też mylić z nitkami które są zupełnie innym problemem – wyglądają trochę podobnie, niemniej powstające włoski są bardzo, bardzo cieniutkie i pojawiają się nawet wtedy kiedy głowica nie przesuwa się nad krawędziami wydruku.

Podejrzewa się, że problem jest zależny od konkretnego materiału – spróbuj więc drukować z innej szpuli filamentu i zobacz czy to pomoże.

Sprawdź także czy dysza jest czysta i nie ma na jej zewnętrznej powierzchni żadnych pozostałości które mogą być losowo uwalniane podczas wydruku.

Na szczęście te cieniutkie włoski są bardzo łatwe do usunięcia. Wystarczy przejechać palcami żeby je pourywać. Jeśli nie chce Ci się tego robić ręcznie można też „przeczesać” wydruk za pomocą płomienia palnika czy zapalniczki – spowoduje to wypalenie włosków, ale bądź bardzo ostrożny bo możesz w ten sposób zniszczyć wydruk.

Jeśli namierzysz dokładnie przyczynę powstawania włosków lub pewny sposób na pozbycie się ich, prosimy o kontakt!



ERROR - STOPPED

X or Y switch broken

21_XOrYSwitchBrokenBłąd informujący o możliwym uszkodzeniu czujnika osi X lub Y. Najczęściej pojawia się kiedy głowica wykonuje operację zerowania (homing) czyli zjeżdża głowicą w położenie zerowe. Operacja ta jest wykonywana zawsze przed rozpoczęciem wydruku. W drukarce Ultimaker 2 głowica przesunie się w tylny lewy róg, aż dotrze do mikroprzełączników tam umieszczonych. Jeśli mikroprzełączniki nie zadziałają w przewidywanym momencie, firmware zgłosi ten błąd.

Jeśli tuż przed zgłoszeniem tego błędu drukarka będzie wydawać z siebie okropny, trzeszczący dźwięk to możliwe, że głowica nie przełączyła prawidłowo mikroprzełącznika. Są one umieszczone w górnej lewej części drukarki a ich przełączenie to pojedynczy klikający dźwięk który można usłyszeć podczas ręcznego przesuwania głowicy. Wyłącz drukarkę i ręcznie przesuń głowicę w tylny lewy róg – powinieneś usłyszeć dwa kliknięcia. Jeśli tak się nie stało zanim dotrzesz do końca możliwości ruchu głowicy, to coś jest nie w porządku – być może wystarczy dogiąć dźwignię mikroprzełącznika aby załączał się wcześniej.

Sprawdź także czy obudowa wentylatora nie opiera się o lewą ściankę obudowy drukarki i dlatego nie można dojechać głowicą do samego końca. Jeśli tak jest, dognij odpowiednio obudowę wentylatora tak aby nie opierała się o ściankę.

Częstą przyczyną jest także poluzowana jedna z zębatek napędowych. Jeśli niedawno drukarka była transportowana to jest możliwe, że wibracje podczas podróży spowodowały poluzowanie śrubek mocujących zębatki. Najbardziej podejrzane są zębatki na krótkich paskach zębatych idących od silnika, więc zacznij od ich sprawdzenia. Dostęp do śrubki mocującej zębatkę na osi silnika może być trochę utrudniony – zależy jakimi narzędziami dysponujesz. Jeśli będziesz miał z tym problem, to po prostu wykręć silnik aby uzyskać lepszy dostęp. To nie jest trudne i nie grozi żadnymi konsekwencjami, więc nie obawiaj się.

Pierwszy krok to zdjęcie białej osłony silnika w komorze drukującej. Jest zamocowana za pomocą dwóch śrubek od zewnętrznej strony drukarki. Wykręć je i zdejmij osłonę. Następnie poluzuj cztery śruby mocujące silnik – w ten sposób będziesz mógł przesunąć go i dostać się do śrubki mocującej zębatkę. Kiedy będzie przykręcał silnik z powrotem upewnij się, że pasek zębaty jest naciągnięty i, że nie przyszczypałeś żadnych przewodów. W tej sekcji poradnika znajdziesz zdjęcia śrubek mocujących silnik oraz informację na temat naprężania paska zębatego.

Przy okazji przyszczypywania przewodów. Jak już masz zdjętą osłonę silnika, sprawdź czy przewody od mikroprzełączników krańcowych nie są przyszczypane czy uszkodzone. Przełączniki są umieszczone w górnej lewej części komory drukowania. Po prostu prześledź ich drogę i upewnij się, że wszystko jest OK.

Jeśli sprawdziłeś wszystkie śrubki mocujące zębatki i jest OK, następną rzeczą do sprawdzenia są połączenia. Do tego będzie trzeba zdjąć pokrywę elektroniki która jest pod spodem drukarki. Odłącz zasilanie drukarki i wykręć te dwie śrubki mocującej obudowę na miejscu.

file-C5zaAEsKTIPo zdjęciu obudowy sprawdź przewody które idą do gniazd oznaczonych „X-Stop” i „Y-Stop”. Upewnij się, że przewody są prawidłowo włączone. Jeśli wszystko jest w porządku i dobrze podłączone a problem nadal występuje (możesz to sprawdzić nawet kiedy drukarka leży na boku – wybierz z menu opcje „Maintenance” → AdvancedHome head) to do kolejnego kroku potrzebny będzie multimetr / miernik uniwersalny. Ustaw go na pomiar rezystancji lub sprawdzanie ciągłości obwodu jeśli ma taką opcję, odłącz konektor od gniazda na płytce i do metalowych końcówek wewnątrz konektora podłącz końcówki miernika. Miernik powinien wskazywać przerwę w obwodzie (nieskończoną rezystancję). Natomiast po naciśnięciu mikroprzełącznika wskazanie powinno wynosić zero omów (zwarcie). Do naciśnięcia mikroprzełącznika przyda Ci się zapewne trzecia ręka… :)

Jeśli powyższe działania nie wykażą nic nieprawidłowego, następnym krokiem powinno być sprawdzenie samej elektroniki. W tym wypadku najlepiej skontaktuj się ze sprzedawcą drukarki – do naprawy tego uszkodzenia potrzebne już są specjalistyczne narzędzia i wiedza.



POMINIĘTE WARSTWY

Także opadający stół

22_SkippedLayersJak to zwykle bywa, kilka różnych przyczyn może prowadzić do tego samego problemu – pominiętych warstw:

ZBYT MAŁA ILOŚĆ PLASTIKU

Częstą przyczyną są czasowe problemy z wytłaczaniem. Z jakiegoś powodu zostało ono wstrzymane (np. filament się zaplątał na rolce) i kilka warstw zostało wydrukowanych bez filamentu którego wytłaczanie zostało potem wznowione... Zajrzyj do sekcji "Za mało filamentu" aby dowiedzieć się więcej.

SMAROWANIE ŚRUBY NAPĘDOWEJ OSI Z

Kolejną możliwą przyczyną może być zbyt małe smarowanie śruby napędowej osi Z. W pudle transportowym Twojej drukarki znajduje się pudełko z akcesoriami, min. z saszetką zawierającą specjalny smar (zielony) do tej śruby. Rozsmaruj go trochę na niej i ręcznie przesuń kilka razy stół w dół i w górę aby rozprowadzić smar. Istotne jest aby przy poruszaniu stołem drukującym naciskać go tylko z tyłu platformy, tuż przy wałkach prowadących i śrubie napędowej. Podczas tej operacji można dodatkowo zerknąć na samą śrubę, czy przypadkiem nie ma niej jakichś przyklejonych śmieci, które mogą potem oderwać się od niej i przeszkadzać w równym przesuwie stołu.

PRZESUNIĘTE ŁOŻYSKA

Kolejną możliwością jest nadmierny poślizg stołu który porusza się samoczynnie do momentu aż silnik będzie w stanie go zatrzymać – w ostateczności stół może sam zjechać na sam dół. Wyłącz drukarkę i ręcznie, powoli przesuwaj stół w górę i w dół – sprawdzasz w ten sposób czy na wałkach pionowych lub na śrubie prowadzącej nie ma zbyt dużego luzu i czy nie ma jakiegoś miejsca w którym opór przesuwu gwałtownie rośnie.
Jeśli zauważysz, że w jakimś miejscu stół się zacina, może to oznaczać, że pionowe wałki prowadzące nie są idealnie równoległe w stosunku do siebie i/lub łożysko/a stołu klinuje się na wałku. Klasycznym przykładem tego problemu jest szuflada – jeśli nie wysuwasz jej równo, może się w pewnym momencie zaklinować. Aby ponownie skalibrować łożyska liniowe trzeba najpierw zdjąć osłonę łożysk. Przykręcona jest za pomocą dwóch śrubek od spodu stołu. Po ich odkręceniu, osłonę można podnieść do góry. Za pomocą taśmy klejącej przymocują ją u góry drukarki, tak żeby nie przeszkadzała.

Teraz trudniejsza część – każde z łożysk liniowych jest przykręcone za pomocą czterech śrubek do stołu. Poluzuj wszystkie oprócz jednej przy każdym łożysku. Od tego momentu ręczne przesunięcie stołu będzie bardzo trudne bo prawie od razu będzie się klinował – kluczowa jest tutaj cierpliwość. Przesuń stół w górę i w dół tak, żeby łożyska same ułożyły się na swoim miejscu, dokręć jedną śrubę mocującą i znowu przesuń stół w górę i w dół a następnie dokręć pozostałe dwie śruby. Powtórz procedurę z drugim łożyskiem. Po dokręceniu śrub przejedź stołem od samego do łu do samej góry w celu sprawdzenia czy coś się zmieniło. Być może trzeba będzie całą kalibrację przeprowadzić dwu-trzykrotnie zanim Ci się uda ustawić łożyska prawidłowo bo nie jest to prosta operacja.

ZBYT DUŻO SMARU

Jeden z użytkowników informował, że przyczyną jego problemów było zbyt mocne naoliwienie grubych wałków prowadzących. Oczyszczenie wałków ze smaru spowodowało zniknięcie problemu – warto to sprawdzić.

PRZEGRZANIE SILNIKA

W niektórych wersjach elektroniki zdarzało się, że z powodu zbyt dużego prądu silnika osi Z przegrzaniu ulegał jego sterownik. Wbudowane w niego zabezpieczenie przed przegrzaniem powodowało, że na krótką chwilę silnik był wyłączany – mogło to powodować, że w tym czasie stół opuszczał się w dół w nieprzewidywalny sposób.
Na szczęście jest prosty sposób na naprawę tego problemu. Wystarczy zmniejszyć prąd podawany na silnik za pomocą opcji w menu: MaintenanceAdvancedMotion settingsCurrent Z. Domyślna wartość to 1300 mA, spróbuj zmniejszyć ją do 1200 mA.

USZKODZONE / WYGIĘTE WAŁKI LUB ŁOŻYSKA

Niestety jest także możliwe, że uszkodzone zostały wałki lub łożyska osi Z. Jeśli wszystkie inne metody zawiodły, być może najwyższy czas aby skontaktować się ze sprzedawcą drukarki lub autoryzowanym serwisem w celu naprawy.

STÓŁ ZAWADZA O UCHWYT NA FILAMENT

Sprawdź też czy ząbki mocujące uchwyt na filament przypadkiem nie wystają zbyt mocno do środka komory drukowania i nie zahaczają o jakiś element ruchomy osi Z. Możliwe, że na samym uchwycie zauważysz zadrapania lub inne ślady tarcia.

Najprostszym rozwiązaniem będzie zwyczajne spiłowanie jednego lub dwóch milimetrów wystającego mocowania filamentu. Inna możliwość, dużo trudniejsza, to przesunięcie całego stołu do przodu. Trzeba do tego zdjąć osłonę łożysk liniowych, poluzować śruby mocujące łożyska i pociągnąć cały stół do przodu. Trudność polega na tym, że potem trzeba na nowo skalibrować położenie łożysk liniowych. Jeśli tego nie zrobimy to stół w jakiejś pozycji może się zaklinować. Więc zeszlifowanie milimetra z uchwytu na filament jest chyba prostsze.



PRZEKRZYWIENIE OSI

23_MisalignedAxisJeśli Twoje wydruki wyglądają na przekrzywione, przyczyną może być przekrzywienie osi X i Y. Często wygląda to tak, że w jednym kierunku wydruk jest prosty, ale w drugim skośny i kiedy sprawdzasz jeden kąt to wszystko wygląda w porządku, ale wystarczy obrócić wydruk żeby okazało się, że jednak nie jest prosty.

Innym objawem tego problemu może być zwiększone tarcie kiedy próbujesz ręcznie przesuwać głowicę w jednym z kierunków. Czasami przekrzywienie jest na tyle duże, że widać je kiedy spojrzysz na drukarkę z góry. Szczególnie zwróć na to uwagę, kiedy drukarka jest świeżo po transporcie.

file-NlvFHOw8oK

Na szczęście naprawa jest prosta – jest nawet na to kilka sposobów. Pierwszy z nich który opiszemy jest przez nas najczęściej używany. Wyłącz drukarkę żeby umożliwić ręczne poruszanie głowicą a następnie przesuń ją na środek i do przodu – tak daleko jak tylko się da.

file-0mDF6s3gwX

Teraz zerknij na czarny blok ślizgowy który powinien zbliżyć się do zębatki napędowej w tylnym rogu drukarki. Sprawdź odległość między tym blokiem a zębatką i porównaj ją z odległością w tym samym miejscu ale z drugiej strony.

file-taDstFNsya

Odległość ta powinna być identyczna. Jeśli nie jest, trzeba to poprawić. Poluzuj śrubki mocujące zębatki która kontroluje poruszanie się bloku ślizgowego. W tym przykładzie zamierzamy przesunąć lewy blok ślizgowy i dlatego musimy poluzować wskazane zębatki.

file-9b6X47InDC

Poluzowanie zębatek pozwoli na ręczne przesunięcie bloku ślizgowego bez poruszania bloku z drugiej strony. Rzadko kiedy zdarza się, że możliwe jest dotarcie do śrubek mocujących obie zębatki bez poruszenia głowicy – zapamiętaj więc jak bardzo musisz ruszyć głowicę, żeby dotrzeć do śrubek, ustaw blok a następnie cofnij głowicę tak aby dokręcić śrubki mocujące. Zrób to mocno, żeby się nie poluzowały.

Powtórz tą samą procedurę dla głowicy ustawionej pośrodku lewej strony drukarki. Lub prawej, jak wolisz. I jak zwykle być może trzeba będzie tą procedurę przeprowadzić kilkukrotnie żeby uzyskać najlepszy rezeultat.

Inną możliwością jej skorzystanie z magicznego przymiaru - https://www.youmagine.com/designs/adjustable-axis-alignment-tool Ujemną stroną tego przymiaru jest to, że często możesz mieć problem z takim ustawieniem w którym dosięgniesz śrubek mocujących zębatki.

TOP