Korzystanie z drukowanych w 3D narzędzi, przymiarów i wzorników w portugalskich zakładach Volkswagen Autoeuropa przyniosło znaczną redukcję kosztów działalności. Osiągnięte przez druk 3D skrócenie czasu projektowania i wprowadzania nowych narzędzi oraz konieczności wykonywania ich prototypów przez zewnętrznych podwykonawców przyniosło duże oszczędności. Zakłady przewidują, że do końca 2017 roku zaoszczędzą w ten sposób 250.000€
Przed rozpoczęciem współpracy z Ultimakerem, Volkswagen Autoeuropa korzystał z usług zewnętrznych podwykonawców do produkcji narzędzi i wzorników niezbędnych w procesie montażu samochodów. Proces produkcji pojedynczego przyrządu trwał kilka tygodni, szczególnie jeśli projekt był skomplikowany lub wymagał poprawek. Zajmowało to dużo czasu a także ograniczało ilość możliwych do wykonania prototypów – każdy z nich mocno zwiększał czas i koszty.
Volkswagen Autoeuropa może już zapomnieć o procesach które marnowały czas i pieniądze dzięki czemu wzrasta produktywność i jakość finalnego wyrobu – samochodu. Jak mówi Luis Pascoa – Pilot Plant Manager w Volkswagen Autoeuropa: „To prosty proces – najpierw przelewamy pomysł na projekt 3D, potem wysyłamy go do drukarki, wydruk zostaje czasem poddany procesowi post-processingu a następnie wykonywane są testy funkcjonalne. Jeśli wszystko jest OK, nowe narzędzie wdrażane jest do bieżącej działalności.”
Przykładowe wyliczenie kosztów produkcji przymiaru potrzebnego do prawidłowego i powtarzalnego umiejscowienia emblematu 2.0 TDI:
Zewnętrzny dostawca | Drukarka 3D Ultimaker | |
---|---|---|
Koszt | 400€ | 10€ |
Czas | 35 dni | 4 dni |
Zmień język napisów na Polski!
“Projektowanie wspomagane drukiem 3D pozwoliło zredukować koszty o 91% i czas o 95%. Ultimaker pozwolił nam uzyskać wzrost ergonomii przyrządów o 28% oraz podnieść jakość finalnego produktu o 35%”
— Helena Trincheiras,
Pilot Plant Engineer w Volkswagen Autoeuropa
Musisz być Zalogowany aby napisać komentarz.